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Introduction

Assurer la protection des matières lors des transports est un défi de taille. L’emballage, qui répond à cette fonction, est bien plus qu’un simple contenant. Il joue un rôle fondamental dans la chaîne de valeur des produits de nos clients en assurant leur protection, en prolongeant leur durée de vie, en facilitant leur transport, en informant le consommateur et en véhiculant l’image de la marque. À travers les siècles, sa fonction a évolué sous l’impulsion de bouleversements technologiques majeurs. Aujourd’hui, dans un monde où les exigences en matière de sécurité, de traçabilité et de durabilité sont croissantes, l’innovation technique transforme radicalement le paysage de l’emballage.

Les emballages en aluminium ou en inox du groupe Tournaire constitue un pilier fondamental de notre offre, visant à garantir la sécurité, la conservation et l’intégrité des produits sensibles et/ou chers et/ou dangereux. Nos emballages sont conçus pour répondre aux exigences strictes de divers secteurs industriels, notamment la parfumerie, la cosmétique, la santé et la chimie de spécialité. Chez Tournaire, en plus de 190 ans, nous avons répondu à ces besoins à travers l’innovation technique de nos emballages en aluminium. L’innovation est inscrite dans nos gènes. C’est une valeur aussi instinctive et vitale que la respiration est accessible à chacun au quotidien. On aime dire qu’« On innove comme on respire » (Olwen Wolfe – 2007).

Ce « livre blanc » explore les multiples facettes de cette transformation. Après avoir donné notre définition de l’innovation, nous reviendrons sur l’évolution historique de l’emballage, avant de mettre en lumière celle du groupe Tournaire. Une description précise des spécificités de nos emballages sera faite ainsi qu’une explication de notre approche technique et scientifique qui a toujours été nourrie par nos marchés et nos clients. Dans cette partie, nous listerons quelques projets innovants et marquants. Nous évoquerons enfin notre gamme du futur, la gamme OMNI+® qui répond aux défis cruciaux de la durabilité, enjeu incontournable pour le développement des emballages de demain.

L’innovation, l’outil historique d’adaptation de Tournaire

A travers les époques, l’innovation s’est imposée comme le moteur fondamental de la capacité des industriels à se réinventer face aux nouveaux défis. Outil de progrès, d’excellence et de résilience utilisé depuis la création de l’entreprise en 1833, il a su, chez Tournaire et à travers nos anciens, s’adapter et anticiper les enjeux d’hier pour les deux divisions équipement et emballage.

En 2022, dans un contexte de transformation globale des attentes industrielles et environnementales, nous avons fait le choix stratégique de nous recentrer sur notre cœur de métier en nous séparant de notre division équipement. Un an plus tard, nous prenions une seconde décision majeure en revendant notre filière spécialisée dans les emballages plastiques multicouches. Et en septembre 2024, le groupe Tournaire élargissait sa gamme et s’étendait en Amérique du Nord avec l’acquisition d’INOVAWELD, société canadienne spécialisée dans la fabrication d’emballages an acier inoxydable soudés au laser. Ces 3 décisions ont marqué une étape importante dans l’histoire du groupe Tournaire, en nous permettant de concentrer nos ressources, notre savoir-faire et notre capacité d’innovation sur le secteur de l’emballage industriel métallique, porteur et à fort potentiel de transition écologique.

Notre engagement en termes d’innovation est donc très clair : concevoir des solutions d’emballage toujours plus performantes, durables et responsables. L’aluminium est un matériau remarquable du point de vue environnemental : il est recyclable à l’infini sans perte de ses propriétés mécaniques ou de performance, ce qui en fait un allié précieux dans une logique d’économie circulaire. Un emballage en aluminium peut être refondu, retransformé et réutilisé de manière continue, tout en conservant sa solidité, sa légèreté et ses capacités barrière. À l’inverse, le plastique est ou doit être qualifié de « décyclable », dans la mesure où son « recyclage » entraîne une dégradation progressive de ses qualités. Ce plastique « décyclé » est utilisé pour fabriquer des produits de moindre qualité ou à usage unique, avant de finir inévitablement en décharge ou en incinération. Et ce n’est pas, pour autant, sa fin de vie car les MNP (Micro-Nano Plastique) issus des plastiques sont, pour certains, extrêmement persistants dans l’environnement (plusieurs centaines à milliers d’années) et présents partout… Ainsi, le choix de l’aluminium pour l’emballage s’inscrit dans une volonté forte de durabilité, de performance constante et de respect des ressources naturelles, en contraste avec les limites structurelles du plastique issus de la pétrochimie.

Au-delà du matériau, c’est tout notre processus industriel que nous faisons évoluer depuis les années 60 : pas d’emballages performants sans des moyens industriels performants. Notre outil industriel innovant permet de garantir une qualité constante, une fiabilité mécanique élevée, et une sécurité maximale à chaque étape de la production, de la matière première aluminium jusqu’à la livraison de nos produits finis. Les lignes de production d’emballages sont aujourd’hui dotées d’équipements de haute précision, capables de produire à grande échelle des contenants homogènes avec des tolérances extrêmement faibles. Cela permet non seulement de garantir une compatibilité parfaite avec les systèmes de remplissage automatisés, mais surtout de minimiser les risques d’anomalies, qui pourraient compromettre l’intégrité du produit emballé. L’innovation technique permet ici d’avoir des outillages et des machines industriels répondant à toutes les fonctions attendues par nos produits. Il permet également d’automatiser des contrôles de qualité rigoureux tout au long du processus de production, assurant ainsi une constance que seule la technologie peut garantir.

Dès 2013, une réflexion de fond avait été engagée autour de la composition de nos emballages. Une question simple, mais essentielle, s’était alors posée : pourquoi maintenir un manchon en plastique serti sur un corps en aluminium ?

Cette combinaison de matériaux, difficilement séparables, compliquait le recyclage et allait à l’encontre des principes d’éco-conception que nous souhaitions appliquer. Nous avons donc envisagé une alternative plus vertueuse : concevoir une fermeture plus facilement démontable, permettant à l’ensemble de l’emballage d’entrer dans une filière de recyclage efficace. Véritable exemple de l’approche “Design for Recycling”, la fermeture OMNI+® était née.

L’innovation, dans ce contexte, ne se limite pas à la technique et à la durabilité. Elle est également organisationnelle, humaine et culturelle. Elle réside dans notre capacité à fédérer nos équipes autour d’un projet commun, à collaborer avec nos clients pour anticiper leurs besoins, à faire évoluer nos méthodes de production vers plus d’efficacité et de sobriété énergétique. Elle s’exprime aussi dans notre volonté d’ouvrir nos pratiques à l’intelligence collective, en intégrant des expertises externes, en nouant des partenariats académiques ou industriels, et en investissant dans la recherche appliquée. Cela fait deux ans que nous menons des actions pour répondre à ses besoins, toujours dans un but ultime de servir nos clients.

L’organisation autour de l’innovation dans le groupe Tournaire est très classique. Elle s’appuie sur une gestion de projets qui part de l’idée (phase d’observation et d’écoute active qui nous permet la description des intentions, objectifs et enjeux) jusqu’à la mise à disposition pour le client (SOP = Start Of Production). Il y a 3 types de projets : projets R&D technologique, « Proof Of Concept » et Projets Développement produits industriels qui sont réalisés sur un mode de gestion de projets dit « mixte » (Cycle en V et/ou Scrum, en fonction des types et phases des projets).

La gestion de projet mixte, combinant les approches du cycle en V et de Scrum, s’est avéré être particulièrement pertinente pour nous. Le cycle en V, structuré et séquentiel, offre une vision claire des étapes à suivre, avec une documentation précise et une maîtrise des délais. Le « Scrum », méthode agile centrée sur l’itération et la collaboration, permet une meilleure réactivité face aux évolutions des besoins internes ou externe et favorise l’implication des équipes. Cette approche hybride permet de respecter au mieux nos délais et nos coûts tout en introduisant de l’agilité et de la créativité dans l’exécution. La gestion de projet mixte est en fait une gestion de compromis. Le groupe Tournaire reste ainsi agile pour rester compétitif tout en étant efficacement innovant.

Depuis les années 2020, Tournaire réalise entre 40 et 50 projets par an dont 85% en 2025 s’inscrivent dans le cadre du décret 3R (Réduction, Réemploi, Recyclage) de la loi AGEC (Anti-Gaspillage et pour une Economie Circulaire). Une partie des projets est intégrée dans neuf programmes, tous éligibles au Crédit d’Impôt Recherche (CIR). Cette éligibilité témoigne du respect de critères exigeants définis par l’administration française, notamment en matière d’innovation, de recherche scientifique ou technique. En effet, les projets CIR doivent viser à lever des verrous technologiques ou à faire progresser l’état des connaissances dans les domaines concernés. Être éligible au CIR constitue ainsi un gage de rigueur, d’ambition et d’excellence. Par ailleurs, les attentes ont évolué depuis quelques années : les projets doivent désormais intégrer des solutions respectueuses de l’environnement, reposant sur des technologies durables et performantes.

En résumé, chez Tournaire, l’innovation n’est pas seulement une invention ou une nouveauté technique. En ce sens, dire qu’innovation = invention + écologie + valeur ajoutée (économie) est une formule pertinente dans le contexte actuel, où la valeur d’une innovation est de plus en plus déterminée par sa contribution à un monde plus durable. Loin d’être un simple effet de mode, l’innovation devient un véritable levier stratégique au service de la performance globale.
Appelons-le ainsi : l’éco-éco-innovation ou éco² innovation !

 

L’évolution de l’emballage Tournaire : du simple contenant à un système de haute technologie

L’histoire de l’emballage commence avec les civilisations antiques, qui utilisaient des matériaux naturels comme les feuilles, les peaux, les poteries ou les fibres végétales. L’objectif principal était de contenir ou protéger les denrées pendant le transport ou le stockage.

Avec la révolution industrielle, la production de masse entraîne l’apparition des premiers emballages standardisés avec des matériaux simples comme le bois, le métal, le verre ou le carton. En plus de contenir et de protéger les produits durant leur transport et leur stockage (logistique à grande échelle), l’objectif de ces premiers emballages industriels était d’éviter les fuites, les contaminations ou les pertes. Cependant, ces emballages remplissaient des fonctions limitées. Ils étaient souvent lourds, peu hermétiques ou mal adaptés aux contraintes spécifiques de certains produits.

C’est dans ce contexte qu’un parfumeur grassois, dans les années 1930, sollicita Marcel Tournaire (représentant de la troisième génération familiale), pour réaliser des petits « estagnons ». Utilisé dans le sud de la France et en Provence, l’estagnon est un récipient cylindrique en étain, cuivre ou fer étamé, destiné à contenir une huile essentielle ou des essences aromatiques. Il identifia l’aluminium comme un matériau offrant d’excellentes performances dans de multiples cas d’usage. Il est léger (baisse des émissions de CO2 pour le transport), résistant à la corrosion (forme spontanément une couche d’alumine Al2O3), solide, recyclable à l’infini (avec un coût énergétique réduit), et surtout il forme une barrière efficace contre l’air, l’humidité, la lumière, l’oxydation ou et d’autres facteurs extérieurs qui peuvent dégrader les produits.

En plus du choix de l’aluminium, il va également avoir la conviction d’utiliser, pour cet emballage, une structure monobloc, c’est-à-dire fabriquée d’une seule pièce sans soudure. Cette conception innovante présente de nombreux avantages : elle offre une protection renforcée contre les fuites, les fissures et les contaminations, en supprimant les points de faiblesse généralement présents aux jonctions des matériaux. Cette approche garantit une étanchéité optimale et une grande résistance mécanique, même dans des conditions de transport ou de stockage extrêmes. Ce fut la première innovation technique marquante de l’histoire de l’entreprise Tournaire pour l’emballage. Ce choix visionnaire a permis à la société de se démarquer dès ses débuts dans le secteur de l’emballage technique pour les matières sensibles et dangereuses. Il a aussi ouvert la voie à une philosophie d’ingénierie centrée sur la sécurité des produits et la durabilité des contenants, qui perdure encore aujourd’hui.

Le XXe siècle voit l’arrivée des plastiques, notamment le polystyrène et le polyéthylène, qui bouleversent l’industrie de l’emballage par leur faible coût, leur légèreté et leur adaptabilité. On assiste également à la diversification des formats (bouteilles PET, barquettes thermoformées, etc.) et à l’essor du packaging marketing. Mais ce matériau est poreux et à iso-volume, il a une moins bonne réponse à l’homologation UN pour le transport des matières dangereuses. La règlementation PPWR (Packaging & Packaging Waste Regulation), adoptée fin 2024, va harmoniser la gestion des emballages et améliorer le traitement des déchets d’emballages au sein des états membres de l’Union Européenne en faisant la part belle à l’économie circulaire et au recyclage, avec notamment la réduction de l’utilisation des plastiques.

Parmi les innovations marquantes de l’histoire de Tournaire figure la fermeture SYSTEM PLUS®, développée dans les années 1980. Cette avancée technologique a consisté à associer l’aluminium au plastique, un choix audacieux à l’époque, permettant de répondre aux exigences les plus strictes en matière d’étanchéité. Tournaire a entrepris de se mettre en conformité avec l’accord sur le transport international des marchandises dangereuses. Cette fermeture s’est imposée comme une solution de référence pour le transport sécurisé de substances dangereuses, précieuses ou sensibles.

 

Aujourd’hui, elle est plus que jamais encore plébiscitée par nos clients. Allant du volume 19cc jusqu’au 32L, nous avons la plus grande largeur et profondeur de gamme du marché. Pour relever ce défi, Tournaire a dû élargir son champ de compétences en intégrant les savoirs scientifiques et techniques de la plasturgie, tout en capitalisant sur son expertise historique en métallurgie et en mécanique de précision. Cette capacité à croiser les disciplines et à innover de manière agile incarne l’esprit d’excellence de l’entreprise, un esprit qui continue d’animer nos équipes encore aujourd’hui.

 

Au même moment, les industriels de la chimie ou de la pharmacie se sont vite heurtés aux limites des matériaux classiques : réactions chimiques avec le contenu, porosité, dégradation à la lumière ou à l’oxygène, masse élevée et solution multi matériaux couteuses. Là encore, Tournaire a été le premier, dans les années 1980, à proposer une fermeture « pharma » appelée Type 8 avec un bouchon en élastomère chlorobutyle pour les principes actifs de médicaments.

La protection d’un produit ne s’arrête pas à l’étanchéité, à la solidité d’un contenant ou à sa capacité à ne pas réagir avec le contenu. Il faut aussi prendre en compte son comportement dans des contextes variés : pendant le transport, en entrepôt, sous des climats différents, ou dans des circuits logistiques complexes. L’innovation permet aujourd’hui de concevoir des emballages capables de résister à ces contraintes. Le cylindre, par sa géométrie, offre une rigidité naturelle différente de celle d’un parallélépipède, souvent plus sujet aux déformations aux angles. Quant aux autres formes de nos emballages, elles sont optimisées pour éviter les points de faiblesse. Les épaisseurs sont ajustées pour renforcer la robustesse là où c’est nécessaire (reduce -concept des 3R / GIEC) et la conception globale vise à garantir que le produit reste stable du début à la fin de son cycle de vie.

Notre histoire, initiée par ceux qui nous ont précédés, est le fondement de nos ambitions actuelles. Grâce à leur vision, leur savoir-faire et leur exigence, nous avons su développer une expertise unique dans l’emballage technique à destination des marchés BtoB. Aujourd’hui, cette expérience accumulée nous permet d’être à la pointe de l’innovation et de proposer des solutions fiables, durables et adaptées aux besoins les plus complexes. Nous sommes fiers de l’expertise développée depuis plus de 190 ans, tout en restant fidèles aux valeurs d’excellence, de performance et d’engagement qui ont toujours guidé notre entreprise.

 

Tournaire, pionnier et leader de l’innovation de l’emballage haute performance

Dans les années 1930, Tournaire signe sa première innovation majeure dans le domaine de l’emballage avec un bidon en aluminium monobloc. La fermeture des emballages joue un rôle tout aussi important. Il ne suffit pas d’avoir un bon corps de bidon : encore faut-il qu’il soit équipé d’un système de fermeture fiable. C’est dans ce contexte que, dans les années 80, Tournaire fera une seconde avancée significative avec le développement de la fermeture SYSTEM PLUS®, marquant un tournant en matière de sécurité et de performance. Depuis, de nombreuses innovations se sont succédé, toujours guidées par une volonté constante de répondre aux exigences croissantes de nos clients en matière de fiabilité, de protection et d’efficacité. Vous trouverez ci-dessous un aperçu des plus marquantes.

A plusieurs reprises, l’entreprise a su innover sur « l’emballage produit » pour répondre aux besoins de nos clients. Dans les années 2000, pour un client dans le marché exigeant de l’anesthésie, nous avons fait évolué notre géométrie du goulot pour améliorer son étanchéité. Le gaz contenu dans nos bidons est un agent anesthésique volatil qui, à faible concentration dans l’air ambiant, peut avoir des effets physiologiques indésirables (somnolence, maux de tête, troubles neurologiques …). De plus il peut y avoir une baisse d’efficacité si la concentration d’anesthésique est mal contrôlée. L’étanchéité doit donc être totale pendant tout le cycle de vie et de l’utilisation de l’emballage. Cela fait 20 ans que Tournaire livre ce marché avec succès. Cette solution sur mesure, proposée à notre client, témoigne de notre capacité à répondre aux défis techniques les plus pointus, tout en assurant la fiabilité indispensable aux produits pour l’industrie de la santé.

Autre exemple d’innovation produit : en 2015, un grand groupe européen, acteur majeur du marché des solvants, nous a sollicités afin de remplacer leur emballage en verre par un emballage en aluminium. Les enjeux étaient nombreux : réduction de la masse, meilleure gestion du risque de casse, conformité avec les exigences réglementaires liées au transport de matières dangereuses. Le défi était de taille : il a fallu concevoir une solution technique à la fois robuste, fiable et économiquement viable. Les premières tentatives, notamment le premier « Proof Of Concept », se sont révélées infructueuses. Cependant, grâce à notre engagement, notre détermination et notre capacité à innover collectivement, nous avons su surmonter les obstacles. Après plusieurs itérations, nous avons réussi à développer une solution qui répondait à toutes les contraintes techniques et réglementaires, tout en améliorant l’expérience client. Ce projet reste un exemple marquant de collaboration réussie et d’innovation au service de la performance industrielle et économique.

Encore un autre exemple d’innovation produit. Nous sommes dans les années 2020 lorsqu’un client du secteur de la chimie fine nous signale un problème critique : une fuite détectée sur 3 000 bidons en aluminium. L’analyse s’annonce complexe. Il fallait réagir vite. Lors d’une visite sur site, notre équipe a procédé à une analyse approfondie des goulots en plastique et en fer blanc en tenant compte des différences de conception et de matériaux. Nous avons alors conçu une nouvelle fermeture en aluminium, spécifiquement adaptée aux procédés de l’aluminium. Cette solution, entièrement repensée, a permis d’éliminer les fuites de façon durable. Cet exemple illustre notre capacité à écouter le client, à intervenir rapidement, et à proposer des solutions techniques sur-mesure, innovantes et pérennes.

Les industriels de l’emballage savent qu’il n’y a pas d’innovation produit sans innovation industrielle. Imaginer de nouveaux procédés de métallurgie adaptés à nos besoins géométriques fait pleinement partie des innovations qui jalonnent notre histoire. À plusieurs reprises, nous avons développé des procédés « maison » pour façonner nos emballages en aluminium :

• Emboutissage spécifique : il nous permet d’optimiser la géométrie du corps du bidon, en adaptant localement les épaisseurs et les états métallurgiques de la matière pour garantir une réponse parfaitement adaptée à la fonction attendue. Ce savoir-faire est le fruit d’une expertise poussée en conception et en mise en forme des métaux.
• Repoussage sans mandrin : ici, la matière est repoussée dans le vide. Comme nos bidons sont sans soudure, le formage du cône pour les grands diamètres (supérieurs ou égaux à 120 mm) constitue un véritable défi. L’aluminium est capricieux : il va où il veut. Pour maîtriser sa dispersion, Tournaire a conçu un outillage innovant, exclusif et confidentiel. Un secret bien gardé !
• De nombreuses autres innovations renforcent régulièrement notre outil industriel. Nos machines à laver, conçues en interne, garantissent un très haut niveau de propreté : particulaire, microbiologique et hydrocarbure. Nous les développons entièrement dans notre bureau d’études machines. Autre exemple emblématique : nos machines de finition de goulot, capables d’enchaîner jusqu’à 16 opérations successives pour atteindre un niveau de précision remarquable.

 

En presque 100 ans, tous les procédés de fabrication des emballages ont été profondément modernisés. En 2025, on compte plus de 18 procédés, essentiellement métallurgiques mais également l’injection plasturgie et la chimie pour les machines à laver, tous en ligne avec des innovations process qui nécessitent des outillages et/ou des machines spécifiques au groupe Tournaire. L’innovation industrielle est une véritable culture, un levier stratégique, et un engagement quotidien au service de la qualité, de la performance et de l’excellence.

Lorsque le bureau d’études développement produit sollicite notre laboratoire, l’objectif ne se limite pas à valider la conformité d’un emballage. Ce qui nous intéresse avant tout, c’est d’en explorer les limites. Cette démarche nous permet de mieux comprendre l’influence de chaque choix technique sur les performances globales. Nous sommes dans une réelle démarche proactive d’innovation. Chaque détail compte : la forme, l’épaisseur, l’état métallurgique de la matière, ou encore la configuration des composants d’un bidon en aluminium ont tous un impact direct sur ses capacités à performer à l’étanchéité. Grâce à un laboratoire intégré et plus de vingt ans de données d’essais, nous disposons d’une base solide pour repousser les frontières de la performance.

Et lorsqu’on tente de nous copier, les résultats obtenus ne font que refléter la qualité de la copie. Toujours copié mais jamais égalé !

En d’autres termes, là où l’innovation cherche à créer, améliorer et proposer de nouvelles solutions, la contrefaçon se contente de copier sans réfléchir, sans comprendre et sans créer de valeur. Elle s’inscrit dans une logique court-termiste, destructrice de confiance, de qualité et d’intégrité. Tandis que l’innovation stimule le progrès, la compétitivité et le rayonnement des entreprises, la contrefaçon freine l’élan collectif, nuit à l’économie, trompe les consommateurs et fragilise la protection des droits de propriété intellectuelle. C’est pourquoi Tournaire s’est interdit, s’interdit et s’interdira toujours de copier ses confrères, par respect pour le travail d’autrui, et par fidélité à ses propres valeurs d’excellence, de responsabilité et de transparence.

En conclusion, Tournaire a une réelle philosophie d’ingénierie qui est inscrite dans ses gènes depuis le début de l’aventure commencée en 1833. De plus, nos équipes aiment les défis, ils nous stimulent. Ils nous motivent. Ils nous donnent du sens. Cette réplique de Mark Twain nous va comme un gant : « Ils ne savaient pas que c’était impossible, alors ils l’ont fait ! ». Créer le bidon du futur, mettre au point les moyens industriels qui vont permettre de le fabriquer ou donner vie à une idée qui facilite le quotidien de nos clients ont toujours été des objectifs galvanisants et fédérateurs. C’est dans ce contexte très inspirant qu’est né l’OMNI+®, bidon 100% recyclable éco-conçu, le projet marquant répondant à tous les besoins de nos clients d’aujourd’hui et de demain, intégrant les enjeux climatiques !

 

La gamme OMNI+^® : une réponse innovante aux besoins de protection moderne et de durabilité

Associé à un outil industriel innovant, la nouvelle gamme OMNI+® est la solution qui révolution la propreté de l’emballage. Ce qui distingue avant tout cette nouvelle génération de fermeture, c’est son éco-conception : une solution conçue pour être entièrement recyclable. On peut séparer sans outil la partie bague plastique d’inviolabilité du reste de l’emballage en aluminium. On peut ainsi recycler le bidon qui est composé à 100% aluminium d’un côté et le plastique de l’autre. L’innovation technique sur cette gamme va permettre de favoriser l’économie circulaire tout en réduisant la quantité de matière utilisée. Dans le cas de l’aluminium, cette démarche est particulièrement efficace car ce métal se recycle à l’infini sans perdre ses propriétés. Les entreprises investissent dans la récupération, le nettoyage, la réutilisation des emballages, tout en garantissant que cette seconde vie n’affecte en rien la qualité ou la sécurité. Cela permet non seulement de protéger le produit, mais aussi la planète. On a également travaillé l’ergonomie du bouchon au niveau de sa languette d’inviolabilité ainsi que son design global.

La fermeture SYSTEM PLUS® a permis d’obtenir, à partir des années 80, d’excellentes performances en matière d’étanchéité, conformément aux exigences strictes de l’ADR (réglementation relative au transport des matières dangereuses). Ces résultats sont rendus possibles en grande partie grâce au sertissage d’un manchon plastique, qui confère à l’ensemble une rigidité structurelle essentielle pour limiter la déformation lors des tests de choc. Ce test consiste en une chute de 1,8 mètre sur une dalle en acier parfaitement rigide, avec un contenu simulant une charge à 98 % d’eau, selon un angle d’impact normé. Ce dispositif assure ainsi une protection optimale dans ces conditions dites extrêmes. Alors sans manchon, il a fallu trouver des solutions pour compenser cette perte de rigidité. Et c’est là que Tournaire a dû innover et qu’est né l’OMNI+®.

La phrase « Ce qui n’est pas mesuré n’existe pas » attribué à Peter Drucker, célèbre théoricien du management, résume bien l’importance de la mesure dans la gestion et l’amélioration de la performance. Chez Tournaire, nous évaluons notre performance durable. En 2025, nous avons, au total, 3 exercices de Bilan Carbone (2022, 2023, 2024) ainsi qu’une ACV (Analyse de Cycle de Vie) réalisée sur 8 produits en 2024. Nous avons recommencé une nouvelle ACV début 2025 avec d’autres produits de notre gamme ainsi que des produits de nos confrères pour avoir des points de comparaison. En parallèle, nous sommes en cours de développement de notre propre outil de calcul pour l’empreinte carbone produit. Quand on dit que notre gamme OMNI+® permet de réduire l’impact environnemental de l’emballage pour nos clients, c’est une réalité car on a le chiffre … Il est à la disposition de nos clients sur simple demande.

La fermeture OMNI+® est définie dans une Roadmap Innovation Produits établie en 2023. Cette feuille de route nous permet de planifier et visualiser les étapes clés du développement de nouvelles solutions. Elle guide les équipes en alignant la stratégie, les objectifs et les ressources. Elle favorise l’anticipation des besoins du marché, la coordination interdisciplinaire et la prise de décisions éclairées pour innover efficacement.

Pour nous aider dans notre innovation pour la gamme OMNI+®, on réalise de la recherche interdisciplinaire. Nous avons initié des partenariats en co-« éco-conception » avec certains de nos fournisseurs pour travailler ensemble sur des projets communs. De plus, nous avons des actions communes avec des organismes nationaux comme le CEA Tech, l’IPC ou le CETIM. Et pour finir, nous travaillons actuellement avec le CEMEF, à Sophia Antipolis, qui est un des laboratoires de recherche de l’école des Mines de Paris. Nous avons également initié un projet de jumeau numérique, véritable réplique virtuelle d’un produit, qui va nous permettre d’optimisation nos temps de développement. Il nous permettra de simuler, d’analyser des scénarii, facilitant ainsi la prise de décision tout au long des étapes clefs des projets.

En conclusion, la gamme OMNI+® illustre parfaitement notre engagement pour des solutions à la fois innovantes, performantes et durables. Si les collaborations avec des centres de recherche et nos partenaires industriels sont essentielles, elles ne remplaceront jamais la richesse des échanges avec nos clients. C’est ensemble que nous construirons les prochaines évolutions, adaptées à leurs besoins réels. Nous les invitons à partager leurs attentes, leurs idées ou leurs contraintes pour continuer à progresser. Tournaire restera toujours à leur écoute pour codévelopper les solutions d’emballage du futur.

CONCLUSION

On convient que l’innovation technique se décline en plusieurs parties :

• L’innovation produit : Elle crée un bien ou un service pour améliorer/proposer quelque chose de nouveau en réponse à un besoin du marché ;
• L’innovation industrielle : Elle concerne l’amélioration des méthodes ou des moyens industriels ;
• L’innovation organisationnelle : Elle porte sur les modes de gestion des employés ainsi que sur l’organisation du travail ;
• L’éco-innovation : Elle permet non seulement de préserver ce qui compte, c’est-à-dire notre environnement mais aussi de le faire avec efficacité, responsabilité et performance.

Chez Tournaire, toutes sont prises en compte pour répondre aux besoins de toutes les parties prenantes autour de l’emballage et pour assurer un environnement durable aux générations futures.

L’innovation est le cœur du réacteur de notre stratégie globale.

De plus, on voit bien à quel point cette protection ne peut plus être laissée au hasard. Elle résulte d’un effort collectif, d’un savoir-faire approfondi, et d’une capacité à anticiper les contraintes réglementaires par exemple, avant qu’elles ne surviennent. L’innovation technique est l’outil qui permet de transformer ces ambitions en solutions concrètes. Dans l’emballage de matières sensibles et dangereuses, elle permet de sécuriser des substances volatiles ou précieuses, de respecter des normes sanitaires strictes, d’optimiser les chaînes d’approvisionnement, tout en répondant aux attentes croissantes en matière de développement durable.

En définitive, l’innovation ne change pas seulement la manière dont on fabrique les emballages. Elle change la manière dont on pense la protection des produits. Elle la rend plus intelligente, plus cohérente, plus adaptée au monde d’aujourd’hui. Et dans un avenir où les produits seront de plus en plus spécialisés, personnalisés, et réglementés, cette capacité à innover dans l’emballage fera toute la différence. Voilà pourquoi, dans le secteur de l’emballage industriel, l’innovation est bien plus qu’un besoin : c’est une nécessité, une promesse, et une révolution silencieuse au service de la qualité. C’est cette innovation qui est en nous !

L’histoire de l’entreprise Tournaire est avant tout une aventure humaine dont on fêtera les 200 ans en 2033. Ce sont autant de défis relevés par des femmes et des hommes animés par le goût de l’innovation, des rencontres avec des clients et des partenaires engagés, des histoires singulières uniques partagées dans de très nombreux pays du monde. Nous sommes fiers de pouvoir continuer à écrire l’histoire, ensemble.

Qu’on soit dans l’éco-conception, dans l’innovation responsable et dans l’éco-innovation, Tournaire n’a qu’une ambition : concevoir des emballages en réduisant ses impacts tout au long du son cycle de vie, tout en garantissant à nos clients la performance et l’excellence de ses solutions.

Introduction

Dans le cadre du Green Deal européen et du nouveau plan d’action pour l’économie circulaire, la Commission européenne a entamé une révision de la directive 94/62/CE relative aux emballages et aux déchets d’emballages. Cette directive, datant du Conseil de l’Europe du 20 décembre 1994 avait été élaborée en vue d’éviter ou réduire les effets des emballages et de leurs déchets sur l’environnement. En plus de limiter les métaux lourds plomb, cadmium, mercure et chrome hexavalent à de très faibles teneurs, la directive posait les « exigences essentielles », base pour la conception et l’usage des emballages, donnant les principes fondamentaux de Réduction, Réutilisation et Recyclage, aujourd’hui appelés « 3R ».

Le nouveau texte, RÈGLEMENT (UE) 2025/40, aussi connu sous la désignation PPWR, l’acronyme de l’anglais « Packaging and Packaging Waste Regulation », a pour principal objectif de garantir un marché où tous les emballages soient réutilisables ou recyclables de manière économiquement viable d’ici 2030-35. Il vient renforcer les exigences essentielles et fixer des objectifs de réalisation.

Il s’agit maintenant d’un règlement, qui est applicable dans les États membres directement après son entrée en vigueur sans étape de transposition en droit national.

Le PPWR a été formellement adopté par le Parlement européen et le Conseil le 19 décembre 2024, et est entré en vigueur le 11 février 2025, soit 20 jours après sa publication au Journal officiel de l’Union européenne le 22 janvier 2025. La date d’entrée en application sera le 12 août 2026, soit 18 mois après son entrée en vigueur.

Avec un peu plus de 70 articles, et des actes délégués complémentaires dont la publication est encore à venir, il faudrait plus que quelques pages pour décrypter la totalité et la complexité des exigences de ce Règlement sur les emballages et les déchets d’emballages (REPE : Réduction des Déchets d’Emballage de Produits). Cette publication ne saurait être considérée comme juridiquement contraignante ni comme garante de la conformité au Règlement (à cet égard, veuillez-vous référer au texte intégral du Règlement). Lien vers le texte intégral

Le présent règlement devrait aider l’Union européenne à se rapprocher d’une « société du recyclage », où l’impact des emballages est l’affaire de tous, visant à éviter la production de déchets et à les utiliser comme ressources. Bien entendu, cela ne pourra se faire sans un solide système de reprise, collecte, valorisation des emballages devenus déchets en fin de vie, puis gisement de matière vers une nouvelle vie. Les états-membres sont ainsi également mis à contribution.

Qu’est-ce qu’un emballage, et pourquoi est-ce utilisé ?

« Emballage » : un article, quel que soit le matériau dont il est constitué, destiné à être utilisé par un opérateur économique pour contenir et protéger des produits ou pour en permettre la manipulation, l’acheminement ou la présentation à un autre opérateur économique ou à un utilisateur final, et qui peut se différencier par des formats d’emballage selon sa fonction, son matériau et sa conception.

L’emballage est aussi le support de l’information client : quel est le produit contenu, comment l’utiliser, est-ce un produit dangereux, et maintenant, que faire de l’emballage une fois vide, est-il réutilisable, devient-il un déchet, et si oui, de quelle matière est-il fait, et où le jeter.

Afin de coordonner au mieux les filières de collecte, le marquage et l’identification de la ou des matières qui constituent l’emballage est aussi prévu par le texte, afin d’aller vers une harmonisation sur toute l’union européenne de l’étiquetage, facilitant la séparation correcte des déchets d’emballages dès la source.

En conséquence, chaque emballage, vide ou contenant un produit mis sur le marché de l’union devra faire l’objet d’un étiquetage harmonisé. Il est encore trop tôt pour savoir précisément ce qui sera demandé, c’est au plus tard le 12 août 2026 que la Commission doit adopter des actes d’exécution afin d’établir les règles d’harmonisation.

Les emballages peuvent être mono-matériaux (ou monocouche), dans ce cas l’ensemble de l’emballage est fabriqué à partir d’un seul type de matériau, son tri et recyclage en sont d’autant facilité : le processus de séparation ou de décomposition étant plus simple, l’emballage mono-matériau rend le recyclage plus facile et plus efficace.

Dans certains cas, pour augmenter leur capacité de protection du produit contenu, les emballages peuvent être composés de différents matériaux, apportant chacun leurs propriétés. On parle alors d’emballages multi-matériaux.

Ils peuvent être multicouches : dans ce cas les couches sont collées les unes aux autres. Les différentes couches peuvent être toutes de la même catégorie de matériaux : plastique, carton, métal, …, ou de catégories différentes. 

C’est souvent le cas pour les emballages destinés au contact alimentaire, composés d’une ou plusieurs couches de plastiques auxquelles une couche de métal est ajoutée pour faire barrière : les migrations de substances d’une couche à l’autre sont stoppées.  La séparation des différentes couches peut s’avérer très compliquée, voire impossible.

Il existe aussi des emballages constitués de plusieurs éléments de matériaux différents, mais qui peuvent être séparés plus ou moins facilement à la main ou par machine. C’est par exemple le cas de nos bidons aluminium avec manchon plastique : chaque élément est un mono-matériaux pouvant entrer dans une filière de recyclage spécifique, les gammes SYSTEM PLUS™, AP25™, /AP28™, et CHEM 42™, pour une séparation en machine, ou OMNI PLUS ™,  pour une séparation facilité des éléments à la main.

Et maintenant, que réglemente le PPWR ?

Le PPWR introduit des changements importants pour les entreprises produisant ou mettant sur le marché de l’UE des emballages primaires, secondaires ou tertiaires. Il réglemente les matériaux, les déchets associés et la conception des emballages. Le règlement s’applique spécifiquement aux opérateurs économiques et aux producteurs.

Le PPWR est divisé en 13 chapitres, couvrant les mesures principales suivantes :

• Recyclabilité
• Contenu recyclé (PCR)
• Réduction des déchets
• Réutilisabilité
• Étiquetage
• Enregistrement et déclaration

Le PPWR exige par ailleurs que les sanctions soient « effectives, proportionnées et dissuasives », même si l’interprétation de ces termes peut varier selon les États membres de l’Union Européenne. Sa mise en œuvre peut donc entraîner des risques importants pour les entreprises.

Parmi tous les article, l’article 6 définit les Emballages Recyclables, tel qu’un emballage est considéré comme recyclable s’il est conçu en vue du recyclage des matériaux, qui permet l’utilisation des matières premières secondaires qui en résultent et sont de qualité suffisante par rapport au matériau d’origine pour pouvoir être utilisées pour remplacer les matières premières primaires.

Au 1^er janvier 2030, tout emballage mis sur le marché doit être recyclable.

Au 1^er janvier 2035, lorsqu’il devient un déchet, il peut être collecté séparément et dirigé vers certains flux de déchets, sans que la recyclabilité des autres flux de déchets ne soit compromise et recyclé à l’échelle.

A l’échelle industrielle, 2030 c’est demain. Il est donc urgent d’anticiper ces changements !

Tous les emballages doivent être conçus et prévus pour être recyclables, une fois transformés en déchets.

Ils doivent donc être :

• Faciles à collecter séparément ;
• Triés dans des flux de déchets spécifiques sans contamination ;
• Recyclés à grande échelle ;

Le PPWR vise à standardiser les critères de recyclabilité dans toute l’UE afin de limiter les obstacles au marché. Les emballages seront donc classés A, B ou C en fonction de la conformité de leur conception aux critères de recyclage définis dans les tableaux 3 et 4 de l’annexe II.

 

D’autres échéances sont précisées dans les objectifs du PPWR afin de répondre aux ambitions de l’UE en faveur d’une économie circulaire.

À partir de 2030 : les emballages doivent répondre aux critères ci-dessus pour être considérés comme recyclables.

À partir de 2035 : des critères supplémentaires basés sur les résultats du recyclage à grande échelle seront intégrés. Les emballages dont la note est inférieure à C seront considérés comme techniquement non recyclables et leur mise sur le marché sera restreinte en conséquence.

À partir de janvier 2038 : seuls les emballages ayant obtenu au moins la note B pourront être mis sur le marché de l’UE.

Cette disposition établit également un cadre pour l’ajustement des contributions financières que les producteurs doivent verser au titre de la responsabilité élargie des producteurs (REP), liant ainsi la responsabilité économique des producteurs à la qualité de la conception de leurs emballages en vue du recyclage.

En termes de recyclage, le métal présente les avantages de pouvoir être refondu indéfiniment, sans perte de qualité matière. De plus, l’utilisation de métal recyclé pour fabriquer de nouveaux produits permet d’économiser jusqu’à 95 % d’énergie par rapport à la production primaire à partir de matériaux vierges. C’est tout particulièrement vrai pour l’aluminium par exemple.

Contenu recyclé minimal dans les emballages en plastique

Avec l’article 7, toute partie en plastique d’emballage mise sur le marché doit présenter le pourcentage minimal suivant de contenu recyclé issu de la valorisation de déchets plastiques post-consommation, calculé comme une moyenne par usine de fabrication et par année.

Les emballages doivent être conçus et fabriqués de manière à favoriser une substitution accrue des matières premières primaires par des matières recyclées. Le contenu recyclé doit provenir de déchets plastiques post-consommation collectés au sein de l’UE ou dans un pays tiers (à condition que les normes de collecte soient équivalentes).

Ces objectifs visent à encourager l’innovation dans les technologies de recyclage et à garantir des normes uniformes sur l’ensemble du marché de l’UE, démarche qui était déjà lancée en France avec la loi AGEG / loi n° 2020-105 du 10 février 2020 relative à la lutte contre le gaspillage et à l’économie circulaire.

Réduction au minimum des emballages

L’article 10 indique que les emballages mis sur le marché sont conçus de telle sorte que leur poids et leur volume sont réduits au minimum nécessaire pour assurer leur fonctionnalité, compte tenu de leur forme et du matériau dont ils sont composés.

L’ajout de caractéristiques augmentant le volume perçu, telles que des doubles parois ou des doubles fonds, ou l’ajout d’emballages supplémentaires superflus non essentiels à sa fonctionnalité, est interdit. En revanche, tout ajout de poids ou de volume d’emballage améliorant sa recyclabilité ou sa réutilisation est justifié et accepté.

Dans la documentation que les fabricants devront fournir, une description de la conformité du produit à la réglementation PPWR, comprendra notamment les données de poids et de volume minimum requis, et leur méthode de calcul.

Des exceptions ne sont autorisées que pour les produits enregistrés ou protégés avant le 11 février 2025 si les nouvelles exigences compromettent le caractère distinctif ou l’intégrité de ces dessins et modèles protégés.

Les emballages excessifs épuisent les ressources et génèrent des déchets inutiles. En optimisant l’emballage, les entreprises ne se contentent pas de respecter les normes réglementaires, elles réduisent également leurs coûts, renforcent leurs références en matière de développement durable et améliorent la réputation environnementale de leur marque. Pour les consommateurs, moins d’emballages signifie moins de déchets, ce qui favorise des habitudes de consommation plus durables.

Emballage réutilisable

L’Article 11 indique les exigences et caractéristiques qu’un emballage doit avoir pour être considéré comme réutilisable, telles qu’il puisse être vidé ou déchargé sans être endommagé d’une manière qui en empêcherait son fonctionnement ultérieur et son réemploi.

Le réemploi est défini comme toute opération par laquelle un emballage réutilisable est utilisé à nouveau plusieurs fois aux mêmes fins que celles pour lesquelles il a été conçu.

Dans le cadre du PPWR, la « réutilisation » désigne toute opération par laquelle un emballage réutilisable est utilisé plusieurs fois pour le même usage que celui pour lequel il a été conçu. L’emballage doit donc être conçu de manière à favoriser sa réutilisation, sa capacité de recyclage et à inclure du contenu recyclé.

Des compromis peuvent être nécessaires en termes de poids ou de volume supplémentaires, par exemple en nécessitant un emballage plus robuste et plus épais, adapté à de multiples usages.

La recharge est définie comme une opération par laquelle un récipient qui sert d’emballage et qui appartient à l’utilisateur final ou est acheté par l’utilisateur final au point de vente du distributeur final, est rempli par l’utilisateur final ou par le distributeur final d’un ou de plus d’un produit acheté par l’utilisateur final au distributeur final.

Concernant les emballages de transport et de vente :

D’ici le 1er janvier 2030, au moins 40 % des emballages de transport devront être recyclables. Cela inclut les palettes et leurs emballages, les caisses, les fûts et les bidons.

D’ici le 1er janvier 2040, au moins 70 % des emballages devront être recyclables.

Concernant les emballages groupés :

• D’ici 2030, au moins 10 % des emballages groupés devront être réutilisables (hors carton).
• D’ici 2040, au moins 25 % des emballages groupés devront être réutilisables.

Pour les emballages de boissons :

• D’ici 2030, 10 % des boissons alcoolisées et non alcoolisées devront être vendues dans des emballages réutilisables.
• D’ici 2040, 40 % des boissons alcoolisées et non alcoolisées devront être vendues dans des emballages réutilisables.
• D’ici 2034, la Commission européenne examinera l’efficacité de ces objectifs afin d’en évaluer la faisabilité.

Le réemploi, réutilisation, recharge, sont autant de principes qui permettent au consommateur de réutiliser un contenant, personnel ou fourni, dans un point de vente ou une station dédiée. Ces mécanismes sont pensés comme des alternatives efficaces à l’usage unique, permettant de réduire massivement les déchets.

Il est donc nécessaire de commencer dès à présent à repenser nos modèles, en particulier logistique et envisager des approches plus circulaires.

Emballages et susbtances préoccupantes

Article 5 : Les emballages mis sur le marché sont fabriqués de manière à réduire au minimum la présence et la concentration de substances préoccupantes dans la composition des matériaux d’emballage ou de leurs éléments, y compris dans les émissions et tout ce qui résulte du traitement des déchets, tel que les matières premières secondaires, les cendres et d’autres matières destinées à être éliminées définitivement, ainsi que les effets néfastes sur l’environnement liés aux microplastiques.

Au plus tard le 31 décembre 2026, la Commission, aidée par l’Agence européenne des produits chimiques, prépare un rapport sur la présence de substances préoccupantes dans les emballages et les éléments d’emballage, pour déterminer à quel point elles ont une incidence négative sur le réemploi et le recyclage des matériaux ou sur la sécurité chimique. Ce rapport peut énumérer les substances préoccupantes présentes dans les emballages et les éléments d’emballage et indiquer la mesure dans laquelle elles pourraient représenter un risque inacceptable pour la santé humaine et l’environnement.

En Europe, les substances chimiques, et donc celles présentes dans les emballages et dans leurs éléments font d’abord l’objet de restrictions à la source prévues par les règlements piliers de la réglementation des produits chimiques dans l’Union tels que (CE) N°1907/2006 (10) et (CE) N°1272/2008 ou encore (CE) N°1935/2004 en ce qui concerne les emballages destinés au contact alimentaire.

La stratégie pour la durabilité dans le domaine des produits chimiques, devrait s’appuyer sur cette structure règlementaire en vue de la compléter d’approches cohérentes pour évaluer et gérer les produits chimiques.

Etiquetage des emballages

L’article 12 indique qu’au plus tard le 12 août 2028, les emballages mis sur le marché portent une étiquette harmonisée contenant des informations sur les matériaux qui les composent, afin de faciliter le tri par les consommateurs.

Outre l’étiquette harmonisée visée au présent paragraphe, les opérateurs économiques peuvent placer un code QR ou un autre type de support normalisé de données numériques ouvertes sur l’emballage, qui contient des informations sur la destination de chaque composant séparé de l’emballage afin de faciliter le tri par les consommateurs.

Depuis 1997, le système d’identification des matériaux d’emballage, était donné par la décision 97/129/CE de la commission européenne, et comprenait une association d’une abréviation et d’un numéro pour chaque matériau ou emballage composite. L’« emballage composite» étant un emballage fabriqué avec différents matériaux qui ne peuvent être séparés manuellement, aucun d’entre eux ne dépassant un certain pourcentage de poids à établir selon la procédure prévue à l’article 21 de la directive 94/62/CE.

Avec le nouveau texte, les étiquettes harmonisées, code QR ou tout autre type de support normalisé de données numériques ouvertes devront être apposés, imprimés ou gravés de manière visible, lisible et solide sur l’emballage, de manière à ne pas pouvoir être effacés facilement.

Au plus tard le 12 août 2026, devront être publiés les Actes d’exécution afin d’établir cet étiquetage harmonisé, ainsi que la méthode d’identification des matériaux qui composent les emballages.

À compter du 12 août 2028, les emballages devront être mis sur le marché avec l’étiquetage harmonisé conformément aux actes d’exécution à venir, les étiquettes harmonisées devraient par exemple, en plus de l’identification matière, comporter :

Des pictogrammes d’accessibilité, associés aux étiquettes correspondantes sur les poubelles ;

Un marquage numérique des substances préoccupantes ;

Un étiquetage clair et sans ambiguïté pour les emballages compostables ;

Des codes QR pour identifier la conformité à la REP ;

L’affichage du contenu recyclé doit respecter les spécifications européennes. De même, l’affichage du contenu en plastique biosourcé doit respecter les règles harmonisées.

À compter du 12 février 2029, les emballages réutilisables devront être clairement étiquetés comme tels et pouvoir être distingués des emballages à usage unique, afin que les clients puissent les reconnaître immédiatement.

Certains emballages sont exemptés de ces règles, notamment ceux destinés au commerce électronique, aux transports, aux systèmes de consigne et aux emballages médicaux en cas de problème de sécurité.

D’autre règles peuvent également être applicables à l’étiquetage, en fonction de l’utilisation prévue pour l’emballage, du type de produit ou substances conditionnés. C’est par exemple le cas de l’amendement de la directive (CE) 1272/2008 relatif à la classification, à l’étiquetage et à l’emballage des substances et des mélanges, le (UE) 2024/2865 dont l’annexe I a été modifiée en vue d’établir une taille minimale de l’étiquette et de la police en fonction de la contenance de l’emballage.

Déclaration UE de conformité

L’Article 39 instaure que la déclaration UE de conformité, dont le modèle est présenté en annexe du texte, soit établie par le fabricant, et atteste que le respect des exigences énoncées aux articles 5 à 12, ou en vertu de ceux-ci, a été démontré.

Enregistrement

D’ici février 2026, la Commission définira un format d’enregistrement standardisé permettant le transfert de données sans dépendance vis-à-vis d’un fournisseur, en utilisant des normes ouvertes et des données lisibles par machine.

Représentant

Le PPWR exige que chaque État membre désigne d’ici juillet 2025 une autorité compétente pour superviser la mise en œuvre de l’enregistrement. Cela s’applique à tout producteur qui met des emballages ou des produits emballés sur le marché d’un État membre pour la première fois, ainsi qu’à toute entité qui déballe des produits emballés.

Les producteurs d’emballages doivent être enregistrés dans l’État membre où ils mettent leurs emballages ou produits emballés sur le marché de l’UE. Si un producteur n’est pas établi dans l’UE, il doit désigner un mandataire (MA) dans cet État membre.

Cas des emballages destinés au transport de marchandises dangereuses :

De conception souvent plus complexe pour offrir des avantages de résistance, durabilité ou fonctionnalité accrues, les emballages destinés au transport de marchandises font l’objet d’homologations UN et de contrôles renforcés lors de la fabrication. Ces emballages, en plus de protéger et contenir les produits transportés, sont aussi des protecteurs de l’environnement : grâce à leur grande résistance aux chocs, chutes, pression, … ils permettent d’éviter les déversements et contaminations environnementales en cas d’accident.

Le règlement tiens compte de ces points, et stipule qu’en cas de conflit avec la directive 2008/68/CE relative au transport des marchandises dangereuses, celle-ci prévaut.

Il en va de même pour la fin de vie de ces emballages, qui, sans étape de lavage suffisant visant à éliminer les produits dangereux restant deviennent des déchets dangereux. Le règlement s’applique sans préjudice des dispositions de la directive 2008/98/CE du Parlement européen et du conseil du 19 novembre 2008 relative aux déchets.

Dans ce cas, la protection de l’environnement sera plus assurée par les performances de l’emballage que par sa recyclabilité telle que décrite dans le règlement, et TOURNAIRE recommande plutôt de mener une étude de l’impact environnemental global du produit afin d’évaluer et de comprendre s’il peut garantir une plus grande durabilité à long terme.

En effet une telle étude, permettra d’appréhender la totalité des impacts environnementaux d’un emballage, allant au-delà du seul prisme de l’empreinte carbone par exemple

 

Cas des emballages destinés aux médicaments et produits vétérinaires

La directive 2001/83/CE DU PARLEMENT EUROPÉEN ET DU CONSEIL du 6 novembre 2001 instituant un code communautaire relatif aux médicaments à usage humain, définie le conditionnement primaire : le récipient ou toute autre forme de conditionnement qui se trouve en contact direct avec le médicament.

Un médicament étant toute substance ou composition présentée comme possédant des propriétés curatives ou préventives à l’égard des maladies humaines ou toute substance ou composition pouvant être utilisée chez l’homme en vue d’établir un diagnostic médical ou de restaurer, corriger ou modifier des fonctions physiologiques.

Le RÈGLEMENT (UE) 2019/6 DU PARLEMENT EUROPÉEN ET DU CONSEIL du 11 décembre 2018 relatif aux médicaments vétérinaires et abrogeant la directive 2001/82/CE, défini le conditionnement primaire comme le récipient ou toute autre forme de conditionnement qui se trouve en contact direct avec le médicament vétérinaire.

Pour ces emballages destinés aux médicaments et médicament vétérinaires, afin de protéger la santé humaine et animale et de préserver la sécurité, en raison de la nature des produits emballés et des exigences correspondantes, les exigences en matière de recyclabilité et autres du PPWR ne devraient pas être obligatoires. Les conformités seront à regarder avec une prévalence de ces 2 textes.

Pour l’environnement, la PPWR est une avancée majeure : elle vise à réduire les emballages à usage unique, de préserver les ressources, de limiter les émissions de CO₂ et de favoriser une économie circulaire cohérente et transparente. ​

Pour les entreprises, cela signifie une reconfiguration complète des emballages : plus légers, plus recyclables, mieux conçus, avec des formats adaptés au réemploi ou à la recharge. L’étiquetage devient une obligation standardisée. La REP (Responsabilité Elargie des Producteurs) devient un outil économique structurant, incitant à l’éco-conception.

​            Ces obligations entraînent des investissements logistiques et industriels importants, poussent à l’innovation et montée en compétence, et offrent de réelles opportunités de différenciation et d’amélioration des performances environnementales.

Et ailleurs dans le monde

Les pays d’Asie-Pacifique s’engagent à réduire les substances chimiques dangereuses dans leurs produits.

Au premier trimestre, plus de 30 pays d’Asie-Pacifique, dont l’Inde, le Japon, la Thaïlande et le Vietnam, ont signé la Déclaration de Jaipur de mars 2025 sur les 3R et l’économie circulaire, avec une feuille de route 2025-2035.

Ce cadre vise, entre autres, à réduire les substances chimiques dangereuses et les polluants organiques persistants (POP) dans les matériaux, les produits et les déchets, y compris les plastiques. Cette déclaration volontaire et non contraignante succède à la Déclaration des 3R de Hanoï (2013-23), un cadre politique général pour l’élaboration et la mise en œuvre de politiques et de programmes de réduction, de réutilisation et de recyclage (3R) dans toute la région Asie-Pacifique. Elle fixe 13 objectifs volontaires, dont l’un détaille spécifiquement la réduction et l’élimination des substances chimiques dangereuses.

C’est tournée vers l’avenir, que l’Europe fait preuve avec cette règlementation d’ambition et d’engagement environnementaux. Elle introduit des normes innovantes et des objectifs destinés à révolutionner la production, l’utilisation, la collecte et le recyclage des matériaux d’emballage. Souvent pionnière sur les règlementations structurantes des emballages, il y a fort à espérer que ces principes durables 3R trouvent écho plus largement sur la planète. Avec une forte exportation et une recherche de pérennité depuis son origine, TOURNAIRE et ses emballages en aluminium se présentent comme un partenaire de choix sur ces sujets, en proposant des solutions conformes à la nouvelle règlementation.

Points clés à retenir

• A partir du 1er janvier 2030, tous les emballages seront recyclables.
• D’ici le 1er janvier 2028, la CE rédigera un projet de législation dérivée établissant des critères de conception pour le recyclage (DfR) et des niveaux de performance de recyclabilité sur la base du matériau prédominant.
• La recyclabilité des emballages s’exprimera en notes de performance A (≥95%), B (≥80%) ou C (≥70%) et servira de base à l’éco-modulation des redevances REP.
• À compter du 1er janvier 2035, les emballages devront également être recyclés à grande échelle. La méthodologie d’évaluation du recyclage à grande échelle par catégorie d’emballage sera établie dans un acte d’exécution adopté d’ici le 1er janvier 2030.
• À compter du 1er janvier 2038, les emballages de classe de performance C seront interdits sur le marché.

Références

• DIRECTIVE 94/62/CE DU PARLEMENT EUROPEEN ET DU CONSEIL du 20 décembre 1994 relative aux emballages et aux déchets d’emballages 
• RÈGLEMENT (UE) 2025/40 DU PARLEMENT EUROPÉEN ET DU CONSEIL du 19 décembre 2024 relatif aux emballages et aux déchets d’emballages, modifiant le règlement (UE) 2019/1020 et la directive (UE) 2019/904, et abrogeant la directive 94/62/CE 
• DIRECTIVE 2008/68/CE DU PARLEMENT EUROPÉEN ET DU CONSEIL du 24 septembre 2008 relative au transport intérieur des marchandises dangereuses 
• DIRECTIVE 2008/98/CE DU PARLEMENT EUROPÉEN ET DU CONSEIL du 19 novembre 2008 relative aux déchets et abrogeant certaines directives 
• DECISION DE LA COMMISSION du 28 janvier 1997 établissant le système d’identification des matériaux d’emballage, conformément à la directive 94/62/CE du Parlement européen et du Conseil relative aux emballages et aux déchets d’emballages (Texte présentant de l’intérêt pour l’EEE) (97/ 129/CE)
• DIRECTIVE 2001/83/CE DU PARLEMENT EUROPÉEN ET DU CONSEIL du 6 novembre 2001 instituant un code communautaire relatif aux médicaments à usage humain (JO L 311 du 28.11.2001, p. 67). 
• REGLEMENT (UE) 2019/6 DU PARLEMENT EUROPÉEN ET DU CONSEIL du 11 décembre 2018 relatif aux médicaments vétérinaires et abrogeant la directive 2001/82/CE (JO L 4 du 7.1.2019, p. 43). 
• RÈGLEMENT (CE) N° 1907/2006 DU PARLEMENT EUROPÉEN ET DU CONSEIL du 18 décembre 2006 concernant l’enregistrement, l’évaluation et l’autorisation des substances chimiques, ainsi que les restrictions applicables à ces substances (REACH), instituant une agence européenne des produits chimiques, modifiant la directive 1999/45/CE et abrogeant le règlement (CEE) n° 793/93 du Conseil et le règlement (CE) n° 1488/94 de la Commission ainsi que la directive 76/769/CEE du Conseil et les directives 91/155/CEE, 93/67/CEE, 93/105/CE et 2000/21/CE de la Commission 
• RÈGLEMENT (UE) 2024/2865 DU PARLEMENT EUROPÉEN ET DU CONSEIL du 23 octobre 2024 modifiant le règlement (CE) no 1272/2008 relatif à la classification, à l’étiquetage et à l’emballage des substances et des mélanges 
• RÈGLEMENT (CE) No 1935/2004 DU PARLEMENT EUROPÉEN ET DU CONSEIL du 27 octobre 2004 concernant les matériaux et objets destinés à entrer en contact avec des denrées alimentaires et abrogeant les directives 80/590/CEE et 89/109/CEE 

Introduction

Au-delà du produit…

La vision du service dans l’industrie de l’emballage, par Tournaire

L’industrie de l’emballage ne se limite pas à la simple fourniture de produits aux clients. En effet, le service joue un rôle prépondérant dans ce secteur d’activité. Il englobe un large éventail d’aspects essentiels qui contribuent de manière significative à la création de valeur, au-delà de la simple fourniture d’un produit.

Conseil et expertise

De nos jours, les entreprises vivent à un rythme effréné : les développements se multiplient afin de pousser sans cesse de nouveaux produits sur des marchés en constante évolution. L’obligation de résultat est de plus indispensable si les entreprises souhaitent rester dans la course. A cela s’ajoute tous les aspects réglementaires auxquelles elles sont confrontées et dont la maîtrise peut s’avérer extrêmement complexe, notamment en termes de conditionnement. Il s’agit d’un point sur lequel les entreprises n’ont pas droit à l’erreur. Ces multiples contraintes nécessitent donc un soutien sans faille dans le choix et la conception de leur produit et notamment de l’emballage.

Aujourd’hui, les entreprises d’emballage ont évolué et ne se limitent plus à la simple vente de produits standards. Elles proposent désormais des conseils personnalisés et une expertise technique pour répondre aux besoins spécifiques de chaque client. Cette démarche peut inclure l’optimisation des matériaux utilisés pour l’emballage, la conception de solutions sur mesure, l’optimisation des coûts, ou encore un accompagnement sur les aspects réglementaires.

A l’instar de Tournaire, certaines sociétés d’emballage, établies depuis de nombreuses décennies, disposent d’une vaste expérience et d’un savoir-faire étendu qu’elles mettent au service de leurs clients. Forte de leur passé, ces entreprises se tournent vers l’avenir, en imaginant et développant continuellement de nouvelles solutions d’emballage sur mesure pour répondre aux besoins les plus spécifiques des clients.

 

Chaque marché, et chaque client en particulier, possède ses propres particularités, et les sociétés d’emballage s’efforcent d’y apporter des solutions adaptées. Certains secteurs, comme la pharmacie, se concentrent fortement sur l’innocuité totale des matériaux pour prévenir toute interaction avec les médicaments. Pour les emballages en aluminium, cela se traduit par un traitement de surface appelé anodisation, qui crée une couche d’alumine inerte protégeant ainsi le produit emballé.

La gamme de produits emballés est certes très large, mais les sociétés d’emballage possèdent les connaissances nécessaires pour orienter les clients vers des solutions adaptées. Leur expérience leur permet de proposer des solutions à la fois économiques et techniquement abouties. Elles sont force de proposition sur des thèmes clés tels que :

• La qualité des matériaux et leur résistance ;
• Le risque d’interaction entre l’emballage et le produit emballé, ainsi que les solutions possibles en termes de finitions (anodisation, vernis, etc.) ;
• L’étanchéité générale, l’étanchéité fine et la perméabilité (par exemple à l’oxygène ou la reprise d’humidité) ;
• La conception et l’ergonomie.

En résumé, les sociétés d’emballage offrent à leurs clients un véritable savoir-faire, associé à une expertise technique de pointe, pour répondre aux enjeux d’aujourd’hui et proposer des solutions adaptées aux besoins de chacun.

Rapidité et efficacité

Dans un contexte où les échanges se sont mondialisés et où la concurrence n’a plus de frontière, les entreprises doivent mettre en place des stratégies efficaces pour rester compétitives. La chaîne logistique globale qui commence du fournisseur de matière première et s’arrête au client final en est un point clé, qu’on pourrait qualifier de sensible. Elle est en effet très vite affectée par le contexte géopolitique parfois tendu, par les aléas climatiques qui sévissent dans certaines régions d’approvisionnement ou de transit mais aussi, comme on l’a connu récemment, par une épidémie mondiale comme avec la COVID-19 qui a paralysé le monde entier.

D’autant que, dans une optique de réduction des coûts immobilisés, les entreprises ont tendance à limiter leur stock au strict minimum. La gestion devient tendue et parfois critiques, notamment en cas de fortes variations de la demande des marchés.

 

Dans le domaine de l’emballage, la logistique joue un rôle déterminant. En effet, les entreprises s’efforcent de maintenir des niveaux de flexibilité et de disponibilité élevés en matière de production et de gestion des stocks, tout en optimisant la rapidité des livraisons. De façon plus générale, elles s’attachent à accroître l’efficacité de l’ensemble des processus qui les gouvernent. En effet, la capacité à répondre rapidement aux demandes et à assurer des livraisons ponctuelles contribue à la stabilité de la chaîne d’approvisionnement des clients, et souvent participe à renforcer un avantage concurrentiel.

A ce titre, certaines sociétés d’emballage telle que Tournaire surpassent les standards du secteur de l’emballage grâce à une grande flexibilité. Leurs lignes de production peuvent être rapidement équipées d’outillages spécifiques pour passer d’un modèle d’emballage à un autre. Cette agilité permet de produire de petits lots spécifiques et de répondre à toutes les situations d’urgence. Plus généralement, la production d’emballages est optimisée en fonction des prévisions de ventes annuelles, permettant de constituer un stock pour les références les plus courantes. Ce stock aide à lisser l’activité de production et à maintenir un haut niveau d’efficacité, tout en agissant comme un amortisseur en cas de demande de dernière minute des clients. L’efficacité et la rapidité sont également essentielles pour l’enregistrement des commandes, généralement réalisé le jour même par une équipe multilingue, ainsi que pour la préparation des colis et les envois, qu’ils soient effectués par camion ou container.

Pour optimiser la logistique et offrir un service de proximité à leurs clients, les entreprises travaillent avec un réseau de partenaires, agents ou distributeurs, à travers le monde. Ainsi, les principales références d’emballages sont disponibles immédiatement et à proximité grâce aux stocks de leurs partenaires, allant du Brésil à la Chine, en passant par l’Inde et l’Australie.

La logistique sous toute ses formes est donc un pilier fondamental dans l’industrie de l’emballage, garantissant flexibilité, rapidité et efficacité. Grâce à leur agilité et à leurs partenariats mondiaux, les entreprises d’emballage peuvent répondre aux besoins spécifiques de leurs clients et assurer des livraisons ponctuelles, contribuant ainsi à la stabilité de la chaîne d’approvisionnement.

Durabilité et responsabilité environnementale

Pour rester compétitives, les entreprises doivent impérativement s’adapter aux besoins et aux préoccupations des consommateurs. L’environnement est désormais une priorité majeure, avec des attentes croissantes de la part des consommateurs envers des pratiques plus responsables de la part des entreprises. Les gouvernements s’organisent en conséquence et renforcent leurs cadres réglementaires en matière de responsabilité environnementale, mais aussi de protection de la santé, poussant d’autant plus les entreprises à intégrer des solutions durables, respectueuses de l’écosystème et de la santé des consommateurs.

Dans ce contexte, les entreprises du secteur de l’emballage ont leur rôle à jouer. Elles s’engagent dans une démarche de développement durable. Elles s’efforcent de proposer des solutions d’emballage éco-responsables tout en réduisant leur empreinte écologique. Elles optimisent leurs procédés de fabrication, explorent de nouvelles pistes et déploient des pratiques de recyclage efficaces. Cette démarche proactive répond à une exigence croissante des consommateurs et à des réglementations de plus en plus strictes dans ce secteur.

En matière de responsabilité environnementale, l’industrie de l’emballage est directement impactée par le nouveau règlement européen sur les emballages et les déchets d’emballages (PPWR – Packaging and Packaging Waste Regulation). Ce règlement traduit une approche plus globale et ambitieuse des « 3R » (Réduction, Réemploi, Recyclage) pour les emballages ménagers et industriels. Entré en vigueur en février 2025, ce règlement vise à réduire de 15 % les déchets d’emballage par personne d’ici 2040, par rapport aux niveaux de 2018. Pour atteindre cet objectif, des mesures telles que la réduction des emballages inutiles, la promotion des emballages réutilisables ou rechargeables, et l’amélioration de la recyclabilité des matériaux sont imposées. Les sociétés d’emballage doivent ainsi relever ce défi en mettant en place des solutions durables, comme l’utilisation de matières recyclables telles que l’aluminium, qui présente l’avantage d’être recyclable à l’infini, contrairement à d’autres matériaux.

 

L’utilisation de matières recyclées pour la fabrication des produits finis constitue également un enjeu majeur en termes de durabilité. Ce sujet peut s’avérer délicat car la composition des matières recyclées est souvent sujette à des variations, même minimes, ayant un impact significatif sur la production des produits finis. L’industrie de l’emballage doit donc faire preuve d’agilité pour adapter ses procédés de fabrication et proposer des produits éco-responsables.

On distingue deux grandes catégories de matières recyclées :

• Le PCR (Post-Consumer Recycling), qui fait référence aux matériaux recyclés issus des déchets post-consommation, tels que les emballages utilisés quotidiennement.
• Le PIR (Post-Industrial Recycling), qui concerne les matériaux recyclés directement à partir des déchets industriels générés lors du processus de fabrication, avant même d’atteindre le consommateur.

Une fois recyclées, ces matières peuvent réintégrer le cycle de production. Le recyclage industriel permet ainsi de maximiser l’efficacité des ressources et de réduire l’empreinte écologique.

De nombreuses autres actions sont mises en œuvre dans tous les domaines de l’entreprise pour réduire son empreinte écologique et offrir à ses clients des produits plus respectueux de l’environnement. Cela peut inclure l’utilisation d’énergies renouvelables, l’optimisation des suremballages, des solutions de climatisation éco-responsables, la mise à disposition de bornes de recharge pour véhicules électriques, etc.

D’autres sujets concernant l’environnement et impactant directement la santé de tous sont les produits chimiques devenus controversés et qui répondent à des applications bien particulières et pour lesquels, la substitution est complexe. Il s’agit, par exemple, des PFAS, utilisés pour leurs propriétés d’imperméabilisation, de résistance à la chaleur, etc., et qui sont persistants dans l’environnement, car ils ne dégradent que très lentement. Ils présentent un risque sanitaire du fait de leur accumulation dans les êtres vivants également. On peut mentionner également le BPA (bisphénol A) utilisé dans la fabrication de certains plastiques et de résines et qui est un perturbateur endocrinien. En raison de leurs effets potentiels sur l’environnement et la santé, l’utilisation de ces produits sont limités, voire interdits. Les entreprises s’efforcent de trouver des alternatives à leur utilisation pour des produits plus respectueux de l’environnement et de la santé du consommateur.

En conclusion, l’industrie de l’emballage s’efforce de répondre aux attentes croissantes en matière de développement durable et de respect de l’environnement mais aussi de la santé des consommateurs. Grâce à des pratiques de fabrication optimisées, l’utilisation de matériaux recyclés et le respect des nouvelles réglementations, ces entreprises peuvent offrir des solutions d’emballage plus vertes et réduire leur empreinte écologique. En relevant ces défis, elles contribuent à la préservation de notre planète pour les générations futures.

Support technique et formation

Il est devenu crucial aujourd’hui, pour les entreprises, de se maintenir à un haut niveau de connaissance et de maîtrise des produits. De fait, la mondialisation des marchés et ses enjeux en termes de compétitivité poussent les entreprises à consolider leurs connaissances et à chercher toujours plus de support de la part de leurs partenaires.

Dans le secteur de l’emballage, le support technique et la formation sont des services essentiels qui font partie intégrante de l’offre des entreprises. Elles mettent ainsi à disposition de leurs clients et de leurs partenaires tout un ensemble de documents didactiques pour les aider à faire les bons choix en termes d’emballage et leur permettre d’étendre leurs connaissances générales du secteur. Ces documents peuvent inclure des fiches pratiques sur divers thèmes liés à l’emballage tels que les descriptifs techniques des matériaux utilisés, les procédés de fabrication, les conditions de stockage, etc… Avec leur format concis, ces documents offrent aux clients une vue d’ensemble des points essentiels sur le sujet abordé.

Un autre support très en vogue : les FAQ (Foire aux Questions) qui consistent en un ensemble de questions-réponses et qui permettent de couvrir, de façon très pragmatique, l’ensemble d’un thème spécifique. Par exemple, Tournaire propose, pour sa gamme d’emballage dédiée au secteur pharmaceutique, des thèmes tels que

• Le type de matériau, sa finition et sa neutralité avec le composé pharmaceutique ;
• Les contrôles qualité, la propreté chimique, particulaire et biologique, ainsi que la traçabilité ;
• L’enregistrement de l’emballage auprès des autorités compétentes (EMA, FDA, CFDA, etc…) avec un Drug Master File ;
• Les méthodes de stérilisation par DHS (Dry Heat Sterilisation), autoclave, rayonnement gamma, etc.

Certaines entreprises vont encore plus loin en proposant des programmes de formation pour optimiser l’utilisation de leurs emballages, garantissant ainsi une performance optimale. De nos jours, la diffusion de ces programmes est facilitée par les technologies numériques, éliminant la nécessité de formations en présentiel. De nombreuses sociétés optent pour des webinars, où la présence d’un interlocuteur spécialiste renforce l’intérêt et l’adhésion des clients aux solutions proposées.

Le support technique des industries de l’emballage joue un rôle clé en offrant un accompagnement pour répondre aux exigences environnementales et législatives. Ce sujet, incontournable dans l’industrie de l’emballage, est en constante évolution et nécessite un suivi scrupuleux. En plus des aspects réglementaires et environnementaux, les entreprises sont capables d’accompagner leurs clients sur tous les enjeux majeurs de notre temps, démontrant ainsi une expertise qui va bien au-delà de la simple fabrication d’emballages. A ce titre, Tournaire, fort de ses 192 ans d’expérience, s’impose aujourd’hui comme une référence dans son secteur, tant par la qualité de ses produits que par l’accompagnement offert sur les différents aspects liés à son domaine d’expertise.

L’industrie de l’emballage apporte également un support technique à ses clients via ses propres laboratoires. Elle peut y réaliser tout un ensemble d’essais pour le compte de ses clients. A titre d’exemple, Tournaire est capable de réaliser des essais d’étanchéité fine pour un produit particulier que le client souhaite emballer et qui présente une volatilité très importante et / ou une forte toxicité. Il est donc primordial de s’assurer de la bonne étanchéité de l’emballage. D’autres types d’essais, fréquemment réalisés pour le compte de clients, consister à tester la durabilité et la fiabilité de l’emballage en présence d’un produit propre au client. Ces tests, dits de vieillissement accéléré, simulent les conditions auxquelles les emballages seront exposés au cours de leur cycle de vie, telles que la chaleur, l’humidité, etc., en présence du produit. En accélérant ces conditions, les tests permettent de prédire la durée de vie des matériaux et d’identifier les éventuelles défaillances avant la commercialisation. Cela garantit que les produits restent protégés et les emballages intacts tout au long de leur utilisation, répondant ainsi aux exigences les plus strictes de qualité et de sécurité.

Le secteur de l’emballage, en intégrant le support technique et la formation dans son offre, démontre donc une volonté d’accompagner ses clients bien au-delà de la simple fourniture de produits. En garantissant une compréhension approfondie des matériaux et des processus, ainsi qu’en offrant des solutions personnalisées, l’industrie renforce la confiance et l’efficacité de ses clients.

Accessoires et équipements

En marge des produits eux-mêmes, le secteur de l’emballage est capable d’ajuster son offre aux tendances du marché grâce à des équipements modernes et à une vaste gamme d’accessoires. Les entreprises d’emballage améliorent ainsi sans cesse leurs procédés de fabrication grâce à des machines de pointe, afin d’anticiper les besoins de leurs clients. Les accessoires conçus pour optimiser l’utilisation des emballages et les rendre plus intuitifs jouent un rôle crucial en matière de sécurité, de confort et de performance d’utilisation. Les entreprises doivent constamment investir dans des technologies avancées et des accessoires innovants pour répondre aux exigences variées de leurs clients.

Constamment à l’écoute de leur marché, les sociétés d’emballage s’efforcent de maintenir leurs équipements de production en phase avec les standards les plus exigeants de l’industrie. Cela se traduit par des investissements significatifs dans des technologies de pointe permettant, par exemple, d’optimiser les processus de chargement et de déchargement des emballages à chaque étape de la fabrication. Un autre type d’investissement notable concerne les équipements de laquage dédiés à certains types d’emballages et qui permettent de répondre aux réglementations actuelles, par exemple, en termes de contact alimentaire. Ils augmentent les options de personnalisation afin de s’adapter aux tendances actuelles, et assurent un niveau très élevé et parfaitement constant en termes de qualité.

En matière d’équipement installés chez leurs clients, les entreprises d’emballage jouent un rôle proactif. En effet, lors de leur utilisation chez les clients, les emballages passent par plusieurs étapes essentielles, telles que le lavage, la stérilisation, le remplissage et la fermeture. Ces différentes opérations sont cruciales pour garantir la qualité et la sécurité des produits emballés, et nécessitent bien souvent l’utilisation d’équipement industriels. Grace aux partenariats stratégiques noués avec des concepteurs d’équipements spécialisés, les entreprises d’emballage offrent un accompagnement personnalisé et des conseils avisés à leurs clients dans le choix des équipements les plus adaptés à leurs besoins spécifiques.

Pionnier dans l’emballage monobloc en aluminium, Tournaire se distingue par une collaboration étroite avec ses clients et les partenaires de ces derniers. Cette synergie repose sur un échange dynamique où les clients expriment leurs besoins spécifiques, tandis que les partenaires partagent leur expertise approfondie ainsi que leur connaissance des produits, des procédés et des marchés. Fruit d’une collaboration étroite, ce travail en commun aboutit à des solutions extrêmement optimisées, offrant des bénéfices concrets et durables à toutes les parties impliquées.

En compléments des équipements, le service au client s’étend à travers la mise à disposition d’une gamme d’accessoires. Cela se traduit, par exemple, par des outils ergonomiques d’aide à la fermeture. Dans le secteur des emballages industriels, certains de ces accessoires permettent, d’une part, une bonne prise en main des systèmes de fermetures, mais ils sont également utilisés pour assurer une fermeture correcte, au couple de serrage stipulé par l’homologation UN, si l’emballage est concerné.

Pour d’autres systèmes de fermetures qui requièrent, par exemple, le sertissage d’une cape sur un bouchon, comme c’est le cas dans le secteur pharmaceutique, un ensemble complet d’accessoires est proposé : système à succion de pose et dépose du bouchon, pince à sertir, pince à dégoupiller, etc… Cela permet aux clients d’utiliser les emballages dans les meilleures conditions tout en garantissant la sécurité de l’utilisateur et l’intégrité du produit. D’autres accessoires innovants sont spécialement conçus pour une utilisation spécifique à un client. Il s’agit généralement d’adaptateurs qui permettent une connexion rapide et facile des emballages, aux équipements disponibles chez le client.

 

Ainsi, les entreprises d’emballage se réinventent constamment pour répondre aux tendances du marché et aux exigences de leurs clients, en investissant dans des équipements de pointe et des accessoires innovants. Cette démarche leur permet d’assurer une qualité optimale, tout en garantissant sécurité et confort d’utilisation des emballages. En restant à l’écoute des besoins du marché, elles renforcent leur compétitivité et leur capacité à offrir des solutions sur mesure.

Qualité et performance

Un autre enjeu clé pour les industries utilisatrices d’emballage est de pouvoir compter sur une qualité constante à des niveaux exceptionnels, tout en disposant de performances nettement supérieures aux standards habituels, afin de répondre aux exigences croissantes du marché.

La qualité et la performance des emballages sont en effet deux des attentes les plus marquées des entreprises qui les utilisent. L’industrie de l’emballage répond à ces attentes en assurant la traçabilité et en mettant en place des procédures strictes de suivi de la qualité à toutes les étapes de la production : de la fourniture de la matière première jusqu’au produit fini. Cela assure une qualité constante et une performance élevée pour le client, avec une gestion rapide des anomalies pour minimiser les impacts sur la chaîne de production.

Au-delà de la traçabilité complète du lot de matière première d’aluminium jusqu’au lot de produit d’emballage, les entreprises d’emballage assurent des contrôles qualité complets sur leurs lignes de fabrication. Ceux-ci peuvent être systématiques et sont souvent effectués par des machines en raison des cadences élevées de l’industrie. On peut citer par exemple le test en ligne d’étanchéité à l’air, présent sur l’ensemble de lignes de fabrication de bidons Tournaire : chaque bouteille passe sous un automate qui teste l’étanchéité du corps grâce à de l’air sous pression ce qui permet de valider son intégrité.

D’autres contrôles, plus ponctuels, sont également réalisés à une fréquence donnée ou bien de façon aléatoire pour garantir le bon fonctionnement des lignes. Ces tests consistent, par exemple, à vérifier l’épaisseur de paroi des emballages à intervalles réguliers, avec des emballages retirés de la ligne pour subir des tests destructifs. L’ensemble des résultats sont répertoriés et conservés et sont ainsi disponibles a posteriori en cas de besoin, notamment dans le cadre de la recherche d’une éventuelle anomalie détectée sur un lot fini.

La propreté des emballages représente un enjeu majeur de qualité, en particulier pour ceux destinés au contact alimentaire ou pharmaceutique. Ces emballages sont soumis à des tests rigoureux afin de garantir des niveaux de propreté irréprochables. À cet égard, Tournaire dispose de plus de 20 ans de données sur le suivi de la propreté de ses emballages, couvrant :

• La propreté particulaire
• La propreté chimique
• La propreté microbiologique

Ces informations constituent une ressource précieuse pour renforcer l’expertise de Tournaire dans la fabrication et le lavage des emballages.

Les contrôles périodiques peuvent être réalisés directement sur les lignes ou dans des laboratoires dédiés. De nombreuses entreprises d’emballage, à l’instar de Tournaire, disposent de laboratoires qualité assurant le suivi des fonctionnalités, de la contamination et des performances d’étanchéité des emballages. Ces laboratoires valident la conformité des produits aux spécifications initiales et testent leur performance. Ils se chargent également d’effectuer les batteries de tests afférents aux aspects réglementaires, très présents dans le secteur de l’emballage. A titre d’exemple, la plupart des emballages fabriqués par Tournaire disposent d’une homologation ONU qui leur permettent de transporter des matières sensibles ou dangereuses à des niveaux de sécurité élevés, définis par la norme. L’homologation est obtenue après réalisation d’un ensemble de tests qui a lieu directement au laboratoire et qui est ensuite validé par un organisme certifié.

 

1. Aujourd’hui, en termes d’assurance qualité, la norme ISO 9001 fait référence. De nombreuses entreprises d’emballage y adhèrent, se confortant ainsi à un standard international reconnu. Les entreprises qui s’y engagent révèlent la qualité des savoir-faire et des compétences qui les animent. Elles attestent ainsi que leur organisation a instauré une culture client et favorise l’innovation.

La qualité est un enjeu clé pour ces sociétés. Elles sont d’ailleurs très régulièrement auditées par leurs clients, notamment ceux du secteur exigeant de la pharmaceutique.

Les entreprises du secteur de l’emballage telles que Tournaire se distinguent donc non seulement par la performance de leurs produits, mais également par les valeurs d’excellence qui les animent et qu’elles partagent avec leurs clients.

 

Innovation et adaptabilité

Les entreprises contemporaines font face à de nombreux défis pour rester alignées avec les attentes de leur marché. Parmi ces enjeux, l’innovation et l’adaptabilité jouent un rôle central, offrant les clés nécessaires pour répondre aux besoins évolutifs des consommateurs et s’adapter aux exigences réglementaires et environnementales.

L’une des principales routes de l’innovation est le développement de matériaux nouveaux et écologiques. Par exemple, les matériaux biodégradables et compostables, comme les bioplastiques d’origine végétale, constituent des alternatives écologiques aux plastiques traditionnels, qui souffrent de limitations importantes en matière de recyclabilité. D’autres solutions incluent l’utilisation de matériaux recyclables et recyclés à l’infini tel que l’aluminium – chaque matériau ayant ses propres spécificités et ses propres défis.

Dans un contexte de transformation permanente, l’anticipation, l’agilité et la capacité d’adaptation sont cruciales pour les entreprises qui souhaitent rester compétitives dans un secteur particulièrement concurrentiel. Cela se traduit notamment par de nombreux dépôt de brevets, garantissant l’exclusivité et la protection juridique des innovations. Cela témoigne de l’émulation constante au sein de ce secteur, qui, alliée à une compréhension fine des tendances émergentes, permet d’offrir des solutions qui répondent aux attentes des clients, tant sur le plan fonctionnel que sur le plan de l’expérience utilisateur.

L’aspect réglementaire joue également un rôle déterminant dans ce secteur, agissant comme un catalyseur de l’innovation. Les entreprises d’emballage doivent anticiper et s’adapter continuellement pour se conformer aux réglementations en vigueur. Par exemple, le règlement sur les emballages et les déchets d’emballages (PPWR) en Europe impose des critères stricts pour la réduction, le réemploi et le recyclage des emballages. En réponse, les entreprises développent des processus de production plus efficaces et moins polluants, et innovent avec des solutions d’emballage éco-responsables. La problématique est comparable pour les produits chimiques préoccupants comme le BPA et les PFAS : des solutions alternatives sont développées afin de s’en affranchir, tout en préservant les propriétés essentielles des emballages.

En outre, certaines entreprises dépassent les seules innovations matérielles et technologiques en privilégiant des approches sur mesure, concevant ainsi des emballages spécifiques qui répondent parfaitement aux attentes de leurs clients. Par exemple, les solutions d’emballage personnalisées pour les produits pharmaceutiques illustrent bien l’adaptabilité de l’industrie face aux multiples exigences du marché. Avec des délais de développement et de qualification souvent très longs, une démarche axée sur les besoins du client, comme celle adoptée par Tournaire, aboutit généralement à des emballages qui font leurs preuves.

Ainsi, l’industrie de l’emballage se distingue par son engagement constant en faveur de l’innovation et de l’adaptabilité, ce qui lui permet de répondre efficacement aux défis environnementaux et réglementaires tout en satisfaisant les besoins spécifiques des clients. Grâce à ces qualités, les entreprises peuvent développer des solutions durables et sur mesure, renforçant ainsi leur compétitivité dans un secteur en perpétuelle évolution et assurant une satisfaction client accrue.

Conclusion

L’industrie de l’emballage se distingue par un service complet et personnalisé qui va bien au-delà de la simple fourniture de produits. Grâce à des conseils et une expertise technique, les entreprises offrent des solutions sur mesure pour répondre aux besoins spécifiques de chaque client. L’innovation est au cœur de leur activité et permet de proposer des solutions toujours plus modernes, éco-responsables et en ligne avec les nouvelles réglementations. Le développement d’accessoires, le support technique et la formation garantissent une utilisation optimale des emballages, renforçant ainsi la satisfaction et l’engagement des clients.

Les entreprises font également preuve d’une grande agilité afin d’assurer une production flexible et efficace, tout en garantissant une chaîne d’approvisionnement globale à travers un réseau de partenaires. La qualité et la performance de leurs emballages sont assurées par des contrôles rigoureux et une traçabilité complète.

Grâce à cette approche globale et proactive, l’industrie de l’emballage se positionne comme un acteur clé prêt à relever les défis d’aujourd’hui et de demain.

Glossaire

• PFAS (Substances Per- et Polyfluoroalkylées) : Regroupement de plus de 10 000 composés chimiques contenant au moins un atome de carbone entièrement fluoré. Ils sont utilisés dans de nombreuses industries pour leurs propriétés résistantes à l’eau, à l’huile et à la chaleur.
• PPWR (Packaging and Packaging Waste Regulation) :  Une nouvelle législation européenne sur les emballages et les déchets d’emballages. Cette réglementation vise à harmoniser et à renforcer les exigences en matière d’emballages à l’échelle de l’Union européenne.
• Recyclabilité : Capacité d’un matériau à être réutilisé après traitement pour fabriquer de nouveaux produits, réduisant ainsi l’empreinte carbone et l’utilisation de ressources naturelles.
• Durabilité : Pratique consistant à utiliser les ressources de manière à ne pas compromettre les besoins des générations futures.
• Suremballage : Emballage supplémentaire, souvent sous forme de film plastique ou de carton qui est ajouté à l’emballage premier d’un ou plusieurs produits.
• Empreinte écologique : L’empreinte écologique est un indicateur qui évalue la surface terrestre et maritime nécessaire à une population donnée pour répondre à ses besoins et pour absorber ses déchets.
• Homologation UN (ou ONU) : UN est le symbole représentant l’homologation pour les substances dangereuses des Nations unies.
• Traçabilité : Possibilité d’identifier l’origine et de reconstituer le parcours (d’un produit), de la production à la distribution.
• ISO 9001 : Norme qui établit les exigences relatives à un système de management de la qualité.

Introduction

On peut se demander si, dans le monde actuel, l’augmentation du nombre d’acronymes n’est qu’une simple tendance ou si elle reflète la complexité croissante de notre environnement. Un nouvel acronyme, PFAS, gagne sans aucun doute en popularité, aussi bien auprès dans les milieux de la règlementation que dans le monde des affaires. Pour les entreprises, si ce terme n’est pas encore familier, il est probablement temps de s’y intéresser.

Que sont les PFASs?

Les PFAS, ou substances Per- et Poly Fluoro-Alkylées, désignent un très grand groupe de composés qui contiennent au moins un atome de carbone méthyle (CF3-) ou méthylène (-CF2-) entièrement fluoré, selon l’Agence Européenne des Produits Chimiques (ECHA) (1). Cette définition très large englobe des substances sous toutes les formes — solides, liquides ou gazeuses — et, selon l’agence, comprend plus de 10 000 molécules (1), voire jusqu’à 14 000 selon d’autres sources.

Ci-dessous figure la description officielle des PFAS, telle qu’elle est présentée dans l’Annexe XV du projet de règlement (2).

L’un des défis consiste à comprendre que le terme PFAS inclut de nombreuses molécules, tout en distinguant cet acronyme de certaines des molécules qu’il englobe. Par exemple, prenons le deuxième groupe en haut du tableau : les acides perfluoroalkanesulfoniques, son l’acronyme est PFSA. Remarquez la subtile différence ! Un autre exemple est le PFOS, appelé acide perfluorooctanesulfonique !

Mais ce n’est pas tout !

Certaines molécules ou groupes de molécules, qui font partie de la définition des PFAS, sont déjà réglementées depuis des décennies dans d’autres pays.

Par exemple, en Europe, plusieurs PFAS figurent déjà sur la liste des substances extrêmement préoccupantes (SVHC) candidates à l’inscription dans le cadre du règlement REACH, comme le PFOA, les acides perfluorocarboxyliques (C9-14 PFCA) et le PFHxS. Il existe une obligation d’informer les clients et les consommateurs de leur présence si leur concentration dépasse 0,1 % en masse, conformément au règlement REACH. Par ailleurs, le PFOS figure dans l’annexe XVII des substances soumises à des restrictions d’usage depuis 2008, et le PFOA depuis 2017.

Toujours en Europe, en ce qui concerne les réglementations alimentaires, le règlement (UE) n°2022/2388 du 7 décembre 2022, modifiant le règlement (CE) n° 1881/2006, entré en vigueur le 1er janvier 2023, a introduit des niveaux maximaux de substances perfluoroalkylées dans certains produits alimentaires. La recommandation (UE) 2022/1431 prévoit la surveillance d’une vingtaine de PFAS dans les denrées alimentaires pour lesquelles aucun seuil réglementaire n’existe.

La Convention de Stockholm des Nations Unies sur les polluants organiques persistants (POP) impose également des restrictions sur l’utilisation et la commercialisation de certaines molécules ou groupes de molécules, comme le PFOS, puis le PFOA et le PFHxS.

Ce ne sont là que quelques exemples !

De plus, il existe de bonnes raisons de réglementer certaines de ces molécules. Certaines sont déjà interdites, tandis que d’autres sont classées comme des substances extrêmement préoccupantes (SVHC). Prenons l’exemple bien connu des gaz CFC, autrefois utilisés comme réfrigérants dans nos réfrigérateurs. Ces gaz ont été mis en cause dans la dégradation de la couche d’ozone, dont la fonction est de filtrer les radiations UV du soleil, qui peuvent être nocives pour les organismes vivants à grande échelle. La communauté scientifique a conclu que les gaz CFC endommageaient la couche d’ozone, contribuant ainsi au changement climatique. Il semble que l’interdiction des gaz CFC ait eu un effet positif sur la couche d’ozone.

Pourquoi une nouvelle réglementation ?

Certaines substances ont été étudiées et peuvent avoir un impact significatif sur la santé des organismes vivants. Par exemple, la molécule PFOA – acide pentadécafluorooctanoïque – est désormais classée H351, c’est-à-dire suspectée d’être cancérogène. Le 1er décembre 2023, le Centre International de la Recherche sur le Cancer (CIRC) a classé le PFOA comme « cancérogène pour l’homme » (Groupe 1) et le PFOS comme « potentiellement cancérogène pour l’homme » (Groupe 2B). Cependant, ce n’est pas la principale raison de l’attention croissante portée à ces substances.

La liaison chimique entre le carbone et le fluor est reconnue comme l’une des plus fortes liaisons chimiques dans la nature. Elle est presque incassable dans des conditions normales, et c’est pourquoi ces molécules restent présentes indéfiniement dans l’environnement. C’est pour cette raison que les PFAS sont souvent appelés « polluants éternels ».

La persistance des PFAS est la principale préoccupation que les autorités réglementaires cherchent à traiter actuellement dans le monde entier. Les réglementations visent à réduire de manière significative la quantité de substances PFAS présentes sur la planète. Des études récentes ont montré que l’on retrouve déjà des PFAS dans les organismes vivants, y compris les humains, ainsi que dans l’eau et les sols à grande échelle.

Certains en Europe se souviendront de la carte publiée par le projet Forever Pollution Project, qui a été diffusée dans de nombreux journaux à travers le continent. Aux États-Unis, le PFAS Project Lab a publié une carte de la contamination de l’eau par les PFAS sur le sol américain.

Face à une prise de conscience croissante de la dangerosité de ces substances, de leurs effets potentiellement nocifs et de leur cycle de vie infinie, ainsi qu’à une meilleure compréhension des opinions mondiales, certains législateurs se sont engagés à soutenir de nouvelles règlementations visant à interdire purement et simplement ces substances. L’ampleur et l’étendue de cette interdiction varient selon les régions.

Qu’en est-il du projet de réglementation de l’UE ?

L’Agence européenne des produits chimiques (ECHA) a publié le projet de règlement proposé le 7 février 2023. Ce projet est très clair sur l’intention : une interdiction totale de tous les PFAS en raison de la persistance de ces molécules dans l’environnement.

Sur la base de cette proposition, l’ECHA a lancé un appel à commentaires et a ouvert deux comités pour évaluer les réponses recueillies. Un comité, celui de l’évaluation des risques (RAC), examine l’aspect scientifique des PFAS et les connaissances disponibles, tandis que le second comité, l’analyse socio-économique (SEAC), se concentre sur les impacts économiques de la réglementation.

Au moment de la rédaction de cet article, les comités RAC et SEAC travaillent encore à évaluer toutes les soumissions reçues lors de l’appel à témoignages après la publication du projet de règlement. La dernière communication date du 13 juin 2024, dans laquelle les deux comités ont abouti à des conclusions provisoires sur 4 secteurs et continuent d’examiner les autres (3). Les consultations se poursuivront au moins jusqu’en septembre 2024.

Il n’est pas encore décidé à quel moment les avis finaux des comités seront soumis à la Commission européenne, ce qui permettra d’entamer le processus de vote.

Qu’en est-il dans les autres régions ?

Aux États-Unis, il faut distinguer deux niveaux de réglementation : fédéral et étatique. Le niveau fédéral harmonise la réglementation pour l’ensemble du pays, tandis que les réglementations des États peuvent varier d’un État à l’autre, notamment en ce qui concerne les PFAS.

Au niveau fédéral, l’Agence de protection de l’environnement des États-Unis (EPA) a franchi une étape importante en publiant la feuille de route stratégique sur les PFAS, avec des engagements clairs concernant les mesures à prendre (publiée en octobre 2020) pour la période 2021-2024. L’objectif est de protéger les communautés affectées par l’exposition aux PFAS (4).

Ainsi, dans ses Règlements Nationaux sur l’Eau Potable (NPDWR), l’EPA régule 6 molécules, y compris le PFOS, le PFOA et le PFNA, qu’une combinaison de certaines molécules à très faibles quantités dans la catégorie de l’indice de danger (5). Cette réglementation restreint évidemment de manière significative l’utilisation de ces produits avec des niveaux maximum de contaminants très stricts.

Une autre initiative se déroule dans le cadre de l’Inventaire des Rejets de Polluants (TRI), où plus de 1 000 substances PFAS doivent être déclarées par les installations industrielles et fédérales afin de mieux comprendre l’utilisation de ces substances et leurs impacts potentiels. Les informations collectées sont ensuite rendues accessibles au public.

La Food and Drug Administration (FDA) des États-Unis régule également les PFAS pour certaines applications de contact alimentaire. Bien que l’approche de la FDA consiste à travailler avec les industries pour éliminer progressivement l’utilisation des PFAS, le champ des applications autorisées est clairement défini, comme les revêtements antiadhésifs, les joints d’étanchéité pour les équipements de transformation des aliments et les auxiliaires de fabrication. L’approche scientifique, ainsi que des tests rigoureux et mis à jour, se traduisent par des révisions régulières des applications autorisées (6).

Au niveau des États, cela se fait au cas par cas et évolue constamment ! Au moment de la rédaction de cet article, plus de 25 États avaient des réglementations spécifiques sur les PFAS. Nous n’allons pas examiner ici les réglementations spécifiques de chaque État, et si vous avez des questions concernant un État particulier, il est fortement recommandé de consulter les réglementations locales de cet État.

Cependant, nous pouvons tirer quelques conclusions concernant leurs réglementations. Certains d’entre eux cherchent en effet à exclure l’utilisation de certaines molécules de PFAS, généralement 6 à 8 molécules ou groupes de molécules figurant sur la liste de l’EPA. D’autres États régulent des applications très spécifiques, clairement définies dans leurs règlements, tandis que d’autres adoptent une approche combinée.

Il est important de noter que, dans la plupart des cas, ces réglementations incluent soit une obligation de déclarer la présence de PFAS dans le produit final, impactant directement l’étiquetage du produit dans le but d’informer le consommateur, soit une obligation d’enregistrement au niveau de l’État pour tout produit contenant des substances PFAS. Certains États combinent même ces deux obligations. Pour certains États, la liste des applications concernées peut être vaste. En voici quelques exemples : les extincteurs, les agents extincteurs pour les extincteurs et les mousses, les tissus ou vêtements traités pour être hydrofuges ou oléofuges, les revêtements de sol traités contre l’eau ou l’huile, etc.

La préoccupation concernant les PFAS est mondiale. En Asie, par exemple, certains pays envisagent déjà de mettre en place des réglementations spécifiques concernant les substances PFAS.
En Chine, le Ministère chinois de l’Écologie et de l’Environnement a publié en décembre 2022 sa liste des nouveaux polluants à gérer en priorité pour 2023, ce dernier inclut deux substances PFAS, à savoir le PFOA et le PFOS.

Le Japon interdit l’utilisation du PFOS dans certaines applications et envisage de nouvelles réglementations sur ce sujet, tout en ayant fixé des limites provisoires pour l’eau potable. Le Ministère japonais de l’Économie, du Commerce et de l’Industrie (METI) a publié l’Ordre du Cabinet n°343, émis le 1er février 2024 et entré en vigueur le 1er juin 2024, interdisant l’utilisation, la fabrication et l’importation de PFHxS et de ses sels, ainsi que l’importation de dix catégories spécifiques de produits.

Que faire et quand ?

La bonne nouvelle, c’est que nous avons ici une certaine clarté !
Considérons le niveau croissant de surveillance et la pression environnementale visant à interdire les substances PFAS en Europe, aux États-Unis et en Asie. Ce n’est que le début, et il ne fait guère de doute que cette tendance ne va pas seulement se poursuivre, mais également s’intensifier.

Prenons l’exemple des réglementations précédentes, comme celle du Bisphénol-A. Elle a débuté avec un champ d’application très restreint (d’abord les biberons), pour s’étendre rapidement aux jouets pour bébés et, au fil des années, devenir une réglementation générale s’appliquant à tous les produits.

Il est raisonnable d’imaginer que les réglementations sur les PFAS suivront le même chemin, en commençant par certaines applications ou molécules, ou par une approche générale qui deviendra progressivement une réglementation universelle. Les seuils limites, s’ils existent, diminueront avec le temps pour atteindre des niveaux à peine mesurables.

Enfin, il serait juste de considérer que vous faites simplement ce qu’il faut en réduisant la quantité de ces polluants éternels, réduisant ainsi la pression sur notre planète et préservant les organismes vivants. Apportons cependant une nuance pour être bien clair : réduire les déchets et les polluants en général, qu’il s’agisse d’aliments, de plastiques ou de PFAS, c’est simplement du bon sens, c’est la meilleure chose à faire, ne pensez-vous pas ?

C’est cependant, plus facile à dire qu’à faire ! En effet, en raison de la liaison solide entre le carbone et le fluor, certains PFAS possèdent des propriétés uniques, ce qui explique pourquoi ils sont largement utilisés dans l’industrie et présents dans de nombreux produits de notre vie quotidienne. Les remplacer sera un défi dans de nombreuses industries, y compris celle de l’emballage.

Il est probable qu’un remplacement direct et complet soit impossible à réaliser. Il faudra donc adopter une approche au cas par cas, en tenant compte des paramètres spécifiques d’une application donnée.

Ainsi, le meilleur conseil est vraiment d’accepter le changement et de se préparer à une interdiction totale ! Étant donné que trouver un remplaçant adéquat pour certaines applications spécifiques sera difficile, la recommandation est de commencer dès maintenant le travail de substitution, qui pourrait prendre des années dans certains cas, sans oublier le travail de qualification pour les industries réglementées (comme la pharmacie ou l’aviation, par exemple).

Mise à jour de Tournaire sur les PFAS

Chez Tournaire, nous avons travaillé avec diligence pour substituer les PFAS dans nos procédés et dans nos produits.

Par exemple, en ce qui concerne les joints de nos bouchons. En effet, certaines applications utilisent du polytétrafluoroéthylène (PTFE), une molécule classée dans la famille des fluoropolymères et qui est donc incluse dans la définition des PFAS en tant que joint. Le PTFE présente une combinaison unique de très haute résistance chimique et d’inertie, ce qui en fait un bon joint pour certains produits chimiques conditionnés dans nos bouteilles en aluminium.

Ici encore, cela dépendra du produit emballé ainsi que des exigences et spécificités de l’application. Alors, ne perdons pas de temps et commençons à explorer des alternatives. Notre équipe d’ingénieurs est prête à vous aider, partageant des décennies d’expérience et de savoir-faire accumulés depuis notre création en 1833, pour soutenir vos efforts de tests et trouver la meilleure alternative pour votre application spécifique.

Conclusion

Les PFAS représentent un domaine complexe et en évolution rapide, en particulier pour les entreprises qui opèrent à l’échelle mondiale. En ce qui concerne les PFAS, il est clair que les organismes de réglementation du monde entier continueront à renforcer les lois, qui deviendront de plus en plus strictes avec le temps.

Il est donc temps pour les industries d’accepter ce changement et de commencer immédiatement les travaux de substitution avec les bons partenaires. Chez Tournaire, notre engagement en faveur de la durabilité et notre esprit pionnier nous poussent à voir dans ce défi une opportunité de soutenir nos clients, de renforcer leur avantage concurrentiel et de créer de la valeur pour leurs clients et leurs parties prenantes.

N’hésitez pas à contacter notre équipe et commencez dès aujourd’hui à façonner un nouvel avenir pour nous tous.

Avertissement :

Cet article n’est ni une note réglementaire ni un conseil juridique. Son objectif est de simplifier et de partager des informations sur ce sujet complexe, en rappelant qu’il s’agit d’un domaine en constante évolution. Il ne reflète pas non plus une opinion particulière sur ce sujet. Si vous avez des questions spécifiques concernant les PFAS dans le cadre de vos processus ou produits, nous vous recommandons vivement de consulter un conseiller juridique ou règlementaire.

Glossaire

1. PFAS (Substances Per- et Polyfluoroalkylées) : Regroupement de plus de 10 000 composés chimiques contenant au moins un atome de carbone entièrement fluoré. Ils sont utilisés dans de nombreuses industries pour leurs propriétés résistantes à l’eau, à l’huile et à la chaleur.
2. Polluants éternels : Terme utilisé pour décrire les PFAS, en raison de la stabilité extrême des liaisons carbone-fluor qui les rendent persistants dans l’environnement, incapables de se décomposer naturellement.
3. PFOS (Acide perfluorooctanesulfonique) : Un type spécifique de PFAS, réglementé en raison de ses effets potentiellement cancérogènes et de sa capacité à persister dans l’environnement.
4. PFOA (Acide perfluorooctanoïque) : Un autre PFAS de grande notoriété, classé comme cancérogène probable par le Centre International de Recherche sur le Cancer (CIRC), et déjà interdit dans de nombreux pays.
5. Réglementation REACH : Réglementation européenne sur les substances chimiques exigeant la communication de la présence de certaines PFAS si leur concentration dépasse 0,1 % en poids dans les produits.
6. SVHC (Substances extrêmement préoccupantes) : Substances identifiées par la réglementation REACH pour leurs risques élevés, notamment certains PFAS, tels que le PFOS et le PFOA.
7. Convention de Stockholm sur les POP (Polluants Organiques Persistants) : Traité international qui réglemente les substances chimiques persistantes, incluant certaines molécules PFAS, pour limiter leurs impacts sur l’environnement.
8. Liaison Carbone-Fluor : L’une des plus fortes liaisons chimiques, conférant aux PFAS leur résistance à la dégradation, mais aussi leur persistance environnementale.
9. Gaz CFC (Chlorofluorocarbones) : Exemple historique de substances chimiques réglementées en raison de leurs impacts environnementaux (détruisant la couche d’ozone), similaire au raisonnement qui sous-tend la réglementation des PFAS.
10. Circulaire économie : Un concept appliqué à la gestion des substances chimiques, qui vise à minimiser la production de déchets et à promouvoir la recyclabilité des matériaux, un enjeu critique avec les PFAS.
11. Restriction d’usage : Mesure réglementaire visant à limiter l’utilisation de substances dangereuses comme les PFAS, souvent introduite à travers des régulations spécifiques à certains secteurs ou produits.
12. Projet Forever Pollution : Initiative de cartographie de la pollution par les PFAS, illustrant la diffusion de ces substances dans les sols et les eaux d’Europe.
13. Appel à commentaires de l’ECHA (Agence Européenne des Produits Chimiques) : Processus réglementaire où des parties prenantes peuvent soumettre des avis ou des informations supplémentaires sur les propositions de restriction des PFAS.
14. NPDWR (National Primary Drinking Water Regulations) : Règlement fédéral aux États-Unis établissant des limites strictes pour la concentration de PFAS dans l’eau potable, visant à protéger la santé publique.
15. H351 – Cancérogène probable : Classification selon laquelle une substance est suspectée d’être cancérogène pour l’homme, tel que le PFOA dans le cadre des réglementations internationales.

Sources et informations supplémentaires

1. (1): https://echa.europa.eu/fr/-/echa-publishes-pfas-restriction-proposal
2. (2): https://echa.europa.eu/documents/10162/1c480180-ece9-1bdd-1eb8-0f3f8e7c0c49, Page 36
3. (3): https://echa.europa.eu/fr/-/highlights-from-june-2024-rac-and-seac-meetings
4. (4): United States Environmental Protection Agency
5. (5): https://www.epa.gov/ground-water-and-drinking-water/national-primary-drinking-water-regulations
6. (6): https://www.fda.gov/food/process-contaminants-food/authorized-uses-pfas-food-contact-applications

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